Produktion von Zement- und Sandfliesen

Das Konzept der natürlichen Fliesen kombiniert Tondach- und Zement-Sand-Fliesen - für die Herstellung von beiden und anderen Materialien werden nur natürliche Rohstoffe verwendet.

Laut den wichtigsten Leistungsindikatoren sind die Zement-Sand-Fliesen laut Hersteller nicht schlechter als solche aus Ton. Der einzige Unterschied ist der Preis: Keramik ist viel teurer.

Beschichtungseigenschaften

Kleinere Stücke bilden eine wasserdichte Beschichtung, die aufgrund ihres Gewichts keine Stürme oder Hurrikane fürchtet. Das Dach wird unter der Schneelast nicht verformt, widersteht erfolgreich den Sonnenstrahlen, Temperatur sinkt und Kondensat sammelt sich nicht unter.

Auch die ökologische Reinheit der Beschichtung ist zu beachten: Neben der Tatsache, dass sie nur natürliche, natürliche Komponenten enthält, wird bei der Produktion nicht in Öfen geröstet - das heißt, dass wie bei der Herstellung von Tonziegeln keine großen Mengen an Brennstoff verbrannt werden müssen.

Die Zusammensetzung der KHR umfasst:

  • Portlandzement 300, 400, 500;
  • Quarzsand, gereinigt von Verunreinigungen;
  • frisches Wasser;
  • Mineralfarben - Verbindungen mit Eisenoxiden.

Von großer Bedeutung sind die Bedingungen für Speicherkomponenten. Zum Beispiel verliert Zement aufgrund der Feuchtigkeit seine Strickeigenschaften, deshalb muss er an einem trockenen Ort sein, bevor er zum Mischer geschickt wird.

Der verwendete Sand wird vorgetrocknet und gesiebt, so dass Partikel, die größer als zwei Millimeter sind, nicht in die Mischung gelangen.

Die optimale Wassertemperatur für die Zubereitung der Mischung beträgt 16-18 Grad, damit der Zement nicht zu schnell abbindet.

Produktionstechnik:

  • Der erste Schritt ist die Vorbereitung der Zement-Sand-Mischung. Die Hauptkomponenten - Sand und Zement - werden in einem Mörsermischer in kleinen Portionen unter genauer Einhaltung der Proportionen gemischt. Trockenmahlen wird für eine bestimmte Zeit durchgeführt - in der Regel innerhalb von 30-40 Minuten. Dann wird das Mischen für weitere 15 Minuten unter Zugabe einer kleinen Menge Wasser fortgesetzt;
  • Farbpigment wird der Mischung zugegeben - das Einfärben in der Masse ermöglicht Farbechtheit über die gesamte Lebensdauer;
  • die fertige Lösung wird in die Bunker der Formmaschinen eingeführt, wo die zukünftige Fliese geformt wird;
  • im nächsten Schritt wird die geformte Fliese zu den Dämpfkammern bewegt;
  • Nach der Wärme- und Feuchtigkeitsbehandlung in den Kammern werden die Teile zum Lagerhaus geschickt, wo sie sich verfestigen. Der Prozess dauert 28 Tage, zu diesem Zeitpunkt ist es unmöglich zu verhindern, dass Zugluft und direkte Sonneneinstrahlung auf die fertigen Produkte einwirken.

Dekorative Beschichtung

Soll das Dach eingefärbt werden, erfolgt die Einfärbung auch nach dem Formen, um der Oberfläche eine besondere Ästhetik zu verleihen - mit Hilfe einer speziellen Farbzusammensetzung. Nach einem solchen Nachfärben werden die Fliesen in speziellen Kammern getrocknet.

Dekorative Beschichtung verbessert nicht nur das Aussehen, sondern versiegelt auch den oberen Teil der Fliese - Wasser wird nicht in die Mikroporen fallen und zu Eis werden, zerstören das Material.

Die Qualität des fertigen Materials hängt von den genau folgenden Rezepturen und der richtigen Dosierung der Komponenten ab.

Moderne Steuerung

Das vorgefertigte Dachmaterial wird in allen Produktionsstufen einer strengen Qualitätskontrolle unterzogen: Das Labor prüft sowohl Rohmaterialien als auch Fertigprodukte.

In allen Phasen werden die Kacheleinheiten auf verschiedene Parameter getestet, einschließlich Beständigkeit gegen UV-Strahlung und Niederschlag, Frostbeständigkeit, Festigkeit und Korrektheit der Geometrie.

Versuchsreihen werden an modernen Anlagen durchgeführt, bei denen die Schwachstellen der Beschichtungselemente mit hoher Genauigkeit ermittelt werden.

DIY Materialproduktion

Derzeit, ein breites Publikum von verfügbaren Zeichnungen, Zeichnungen und eine schrittweise Beschreibung der Technologie für die Herstellung von Zement-Sand-Fliesen im Haus.

Es ist jedoch unrentabel, einfacher und billiger, vorgefertigte Dächer zu kaufen, um Geräte für die Herstellung von HPCs herzustellen, die nur Ihr eigenes Haus, Bad und sogar alle Haushaltssteckdosen abdecken. Und für den Verkauf solcher Produkte sind nicht geeignet, weil sie dem Wettbewerb mit hochwertigen Fabrikprodukten nicht standhalten.

Zement-Sand-Fliesen - Produktion, Eigenschaften, Erfahrung der Portal-Teilnehmer

Welche Art von Material ist Zement-Sand-Fliesen und ihre Eigenschaften

Eines der ältesten Dachdeckungsmaterialien, zusammen mit Schindeln und Shindel, ist Tonziegel, und seine zementartigen Gegenstücke sind relativ kürzlich erschienen. Und obwohl sie sich nicht mit jahrhundertelanger Erfahrung rühmen können, sind sie aufgrund ihrer niedrigeren Kosten und ihrer recht anständigen Eigenschaften immer noch gefragt. Überlegen Sie sich, was eine Zement-Sand-Kachel (CHR) ist und welche Meinung hatten FORUMHOUSE-Nutzer dazu?

Fliesenherstellung

BHKW gehört zu der Kategorie der kleinteiligen Überdachung. Wie im Titel angegeben, sind die Hauptbestandteile Zement und Sand, aber dies macht die Schindeln aufgrund der modifizierenden Zusätze und aufgrund des Herstellungsverfahrens nicht trivial geformtes DPS. Nach der Mitte des letzten Jahrhunderts in Europa erfundenen Technologie darf nur Quarzsand verwendet werden, der geringe Beimischungen von Gesteinen enthalten kann (Partikel nicht größer als 2 mm). Zum Einfärben von DSP werden Oxide verschiedener Metalle zugegeben. Verwenden Sie zur Veredelung des Dekors auch Acrylglasur, die mit Fertigfliesen belegt ist. Luxuskategorien werden mit Steingranulat, wie in Schindeln, hergestellt.

Je nach Marke wird der HRC in mehreren Stufen durch Rollen oder Vibrieren hergestellt:

  • Vorbereitung der Rohstoffe - (Sand sollte sauber und gleichmäßig sein, er wird gesät, gewaschen und getrocknet).
  • Mischen trockener Zutaten (Sand, Zement, Pigment).
  • Mischen (mit Wasser, wenn die Modifikatoren in flüssiger Form vorliegen, werden in diesem Stadium zugegeben, wenn im trockenen Zustand - im vorhergehenden Schritt).
  • Formen (die Lösung wird auf dem Walzen mit einem charakteristischen Gelände ausgelegt und gepresst).
  • Schneiden (Strangpressprofil wird in einzelne Elemente geschnitten, Abmessungen je nach Marke und Kollektion, Standard - 330 x 420 mm).
  • Trocknung (von 8 bis 12 Stunden bei einer Temperatur von 60 ° C).

Nach der Trockenkammer wird das Material in Lagerhäuser geschickt. Wie jeder Beton muss es einem Kristallisationsprozess unterzogen werden und Markenstärke gewinnen.

Der Prozess kann auch die Farbe der Rohfliese und die zusätzliche Farbe nach dem Trocknen umfassen. Das Material des natürlichen Bereichs, Keramik nachahmend, wird gewöhnlich in der Masse gefärbt, und dann schützende Zusammensetzungen angewandt. Am teuersten, aber auch am effektivsten ist das Abtönen mit Steinpulver, das beim Mischen von DSP hinzugefügt wird. Häufigere Färbung in der Masse, gefolgt von Beschichtung mit dekorativen und schützenden Zusammensetzungen. Einige Hersteller wenden Polymerbeschichtungen an, die die Verschleißfestigkeit erhöhen und biologische Schäden (Moos, Schimmel, Pilze) verhindern. Die Kehrseite der Medaille ist jedoch das Verbrennen von Polymeren im Laufe der Zeit.

Eigenschaften

Die Rohstoffbasis und der Produktionsprozess verleihen den Betonplatten (der zweite Name der CHR) beeindruckende Eigenschaften:

  • Haltbarkeit - bis zu 3000 N / m².
  • Dichte - etwa 1500 kg / m².
  • Niedriger Feuchtigkeitsgehalt - bis zu 3%.
  • Geräuschisolierung - die Oberfläche absorbiert Schall, kein lästiges Geräusch auch bei einer Dusche.
  • Formstabilität - die Originalelemente haben aufgrund der Formgebung eine ausgezeichnete Geometrie und verändern sich weder beim Erhitzen noch beim Einfrieren.
  • Haltbarkeit - geben Sie die Lebensdauer von 100 Jahren, aber mehr echte Indikatoren - 30-40 Jahre, obwohl das mehr als genug ist.
  • Frostbeständigkeit - die Oberfläche von gepresstem Beton ist glatt, das Wasser rollt herunter, praktisch ohne sich anzusammeln. Einer der Portal-Teilnehmer führte sein Experiment durch.

Hinter 20 Gefrier-Abtau-Zyklen mit Eintauchen in Wasser. Keine Änderungen. 30 Zyklen. Ohne Veränderung. 60 Zyklen. Keine Änderungen. Es ist langweilig.

In der Regel hat Nachahmung ähnliche Eigenschaften wie der Quellcode - die Beschichtung "schwimmt" und passt sich an Änderungen der Parameter der Basis an, sorgt für Belüftung des Dachsystems und ist umweltfreundlich. Die Begrenzung, wie bei Keramik, ist der Neigungswinkel des Daches - von 22 °.

Zu den Nachteilen zählen Sprödigkeit, Feststoffgewicht (ca. 45 kg / m²), Farbverlust (wenn es nicht in Masse gefärbt ist und keine Steinschläge), Anforderungen an die Installation. Dies ist nicht das "narrensicherste" Material, wenn Sie die Montage der Latte achtlos behandeln, können die Fliesen platzen, weil sie Biegeverformung nicht standhalten. Einer der Teilnehmer des Portals, der vom führenden Experten für Keramik- und Betonfliesen auf dem Forum anerkannt wurde, weist auf die häufigsten Fehler hin.

Es gibt solch eine Nuance - wenn Sie nicht sehr gerade Sparren haben, der Gegengrill unterscheidet sich in der Dicke um 2-3 mm, und die Gehsteige selbst tanzt auch in Dicke der Stäbe, dann wird der Schädel nicht normal fallen, das ist kein Metall, es wird nicht nach unten ziehen. Und wenn sie sich nicht hingelegt hat, hängt sie ein paar Millimeter, dann kann sie unter Last (mit Schnee, Eis) platzen.

Wegen des Gewichts ist ein mächtiges Fachwerksystem erforderlich, aber die Vorwürfe, dass angesichts der Masse der Fliese die gesamte Struktur verstärkt werden muss, sind nicht belegt. Ja, der Deckel wiegt gut, aber nicht so stark, dass er Mega-Fundamente oder besonders starke Wände benötigt.

Was die Erhöhung der Kosten für Wände, Fundament, Dachsparrensystem anbetrifft - wie viel kann es darüber sein. Ja, die Vergrößerung des geplanten Hauses aus Karton oder Schaumstoff. Aber wenn das Haus nicht in der Prärie ist, sondern aus Ziegeln oder sogar Baumstämmen, dann ist es nicht notwendig, die Kosten für die Wände und das Fundament zu erhöhen. Das Haus selbst wiegt viel mehr Dach, auf dem Dachsparren, ja, um 50% erhöht, aber in der Gesamtmenge von Brennholz auf dem Dach ist 10%.

Auf der anderen Seite ist es gerade wegen der Masse, der Rillen, der Seitenverriegelung und des speziellen Reliefs auf der Rückseite, dass jede Fliese nicht separat befestigt werden muss, Elemente werden um den Umfang der Steigung geschraubt und das Gesamtgewicht liegt frei auf der Kiste.

Ein weiterer Nachteil, der der CHR und erschreckenden Verbrauchern zugeschrieben wird, ist Eisschaden im Winter, der dazu führen wird, dass Fragmente ersetzt werden müssen. Solche Fälle treten auf, aber auch hier ist nicht das Material schuld.

Lasst uns weitermachen, die Fliesen über Eis zu drücken. Es gibt kein Eis, es gibt kein Eis auf dem Dach mit einer Verkleidung aus Betonfliesen. Wenn es nach der Technologie gemacht wird - mit einer guten Dampfsperre, Isolierung und Unterdachbelüftung. Aber es kann viel Schnee auf der CHR geben, aber das macht nichts, es wird nicht zu Eis. Es schmilzt nur, und wenn es taut, und wir erinnern uns an gute Belüftung, hat die Fliese auch eine positive Temperatur, und das Schmelzwasser darauf friert nicht ein.

Probleme werden manchmal durch Kondensat verursacht, das von der Haube des Auspuffrohrs tropft, wenn es zu viel freigegeben wird. Es gefriert allmählich, bricht ab und kann beim Gleiten die Fliese beschädigen, besonders wenn es fest am Rohr befestigt ist.

Nicht zu den Nachteilen, aber der Preis der Fliesen ist auch ein Nachteil, es ist billiger als Keramik, aber teurer als die gleiche Metallfliese. Wie auch bei anderen Materialien, die Endkosten eines Daches aus KWK steigen dank Dobor anständig an. Zusammen mit dem Hauptprofil bietet jede Marke Lüftungs- und Firstelemente, Hälften, Hüft-, Primär-, End-, Seitenschindeln und andere.

Um Geld zu sparen, verwenden viele leichte Aluminium- oder galvanisierte Gegenstücke, aber wenn sie in Bezug auf Kosten, nach Meinung der Profis, einige Elemente sind in Bezug auf die Dekoration schlechter.

Leichtes Aluminium ist im Vergleich zur CHR-Seite deutlich günstiger, aber im Großen und Ganzen beeinträchtigt es das Aussehen. Was? Und was ist der Hauptvorteil von Betonziegeln gegenüber Metall, aus der Sicht des Betrachters? Monumentalität, nur billige Skates geben seine Ironie aus. Der wesentliche visuelle Vorteil des CHP ist seine Härte, klare Linien und Metalllinien aufgrund der Flexibilität, Weichheit und anderer Eigenschaften, solche Linien werden nicht funktionieren. Sie biegen, biegen, drehen.

Meinungen der Eigentümer der Beschichtungen wurden geteilt. Man mag nicht:

Es gibt auch eine Nuance, dass auf einem hohen Dach, mit einer leichten Neigung, das sichtbarste Element die Seitenfliese ist, und es ist nur mein Aluminium. Ich wollte es wirklich nicht, aber aus irgendeinem Grund machen sie es nicht natürlich blau, aber die Kosten für natürliche Dobor sind jenseits der Grenzen.

Andere sind zufrieden.

Ich habe eine Kante (Seite) aus lackiertem Aluminium in der Farbe, es sitzt und sieht gut aus, aber es gibt wenig von einem regelmäßigen ovalen Loch für die Schraube, es wird durch eine zweite Schraube mit einer Pressscheibe (auf der Seite) befestigt, und dann mit einem Dichtmittel in Farbe beschichtet. Ansonsten hebt der Wind es mit einer Schnalle, aber Sie können es nicht hart ziehen, der HRC wird knacken. Diese Fliese ist im Preis gut, wenn Sie sie selbst stapeln, erweist es sich als sehr gewinnbringend, das Bitumen und die Dose ruhen sich aus, aber die Seiten davon sind Geld zum Wind, wenn die Aufgabe vernünftig ist, auf das Dach auszugeben.

Welche Eigenschaften diese oder andere Materialien nicht haben, hängt aufgrund ihrer Verwendung weitgehend von der korrekten Installation ab. Außerdem sollten Sie nicht auf Premium-Typen warten und die günstigste Deckung eines zweifelhaften Herstellers kaufen. Betonziegel täuschen nicht vor Keramiklorbeeren, aber es ist eine ziemlich anständige Nachahmung, und was man wählt, entscheidet jeder für sich.

In einem unserer Artikel können Sie herausfinden, was eine Gürtelrose ist, in der anderen - wie man eine Imitation von Schiefer macht. In dem Video - eine Übersicht über beliebte Dachmaterialien.

Produktion von Zement-Sand-Fliesen

Produktion von Zement-Sand-Fliesen

Fliesen werden aus zwei Arten hergestellt. Die erste Art ist Keramik oder Ton. Für seine Produktion benötigt Ton einer bestimmten Zusammensetzung und vor allem Brennen in umständlichen Öfen. Großer Kraftstoffverbrauch, das Vorhandensein von Trocknungsanlagen usw. machen es schwierig, Tonfliesen direkt auf dem Gartengrundstück, Bauernhof, Landgut zu erhalten.

Die Herstellung der zweiten Art von Fliesen, Zement-Sand, ist viel einfacher als Ton. Es besteht keine Notwendigkeit für das Rösten, was Öfen und Brennstoff bedeutet. Die Ausgangsmaterialien für diese Art von Fliesen sind Zement mit einer Reinheit von nicht weniger als 200, Sand und Wasser. In diesem Fall ist es besser, den Zement langsam zu setzen. Dann kann man gleichzeitig mehr kochen. Die Rate der Zementeinstellung ist höher, je höher die Temperatur von Wasser und Luft ist. Lassen Sie uns Zement auftragen, dessen Abbindezeit zwischen 30 Minuten und 1 bis 12 Stunden dauert. Vor dem Mischen sollte der Zement in einem trockenen Raum und in Plastiktüten gelagert werden. Von der Feuchtigkeit sinken die Zementbindungseigenschaften ab.

Sand für die Mischung sollte kleine, mittlere und große Partikel mit einer Größe von höchstens 2 mm enthalten. Verunreinigungen von Ton, Erde, Pflanzenrückständen usw. im Sand sind nicht erlaubt. Erzielen Sie eine solche Konsistenz von Sand, indem Sie ihn durch ein Gitter mit einer Zellengröße von weniger als 2 mm in einem Rahmen mit Neigung schie- ben. Für Schindeln ist Flusssand bevorzugt. Es wird getrocknet und gesiebt.

Wasser für die Mischung bei einer Temperatur von 15,18 ° C genommen, sauber, geruchlos und nicht hart. Sie können die Steifigkeit schnell bestimmen, indem Sie den Seifenschaum von Ihren Händen wegwaschen, der nicht so leicht von der Haut entfernt werden kann. Erwärme das Wasser ohne Zusatz von speziellen Zusätzen in gewissem Maße durch Kochen, danach wird das Wasser abgekühlt und abgelassen, wobei ein Rückstand im Tank zurückbleibt.

Abb. 1. Holzformmaschine: 1 - Schlag; 2 - Unterstützung; 3 - Holzbegrenzer; 4 - Bett; 5 - Auswurfmechanismus; 6 - Zugstange; 7 - Matrix; 8 - Form

Die Herstellung der Mischung zum Formen von Fliesen erzeugt Portionen, die innerhalb von 20 Minuten verwendet werden. 1 Teil Zement, 3 Teile trockener Sand und 0,5 Teile Wasser werden in die Mischung gegeben. In einem geeigneten Behälter wird alles gründlich mit einer Metallschaufel gemischt, bis die Masse gleichmäßig gefärbt ist. Danach gieße Wasser und mische bis dahin, bis die Masse die gleiche Feuchtigkeit erreicht.

Auf den Maschinen hergestellte Formplatten. Die einfachste Holzmaschine wurde in der Mitte unseres Jahrhunderts von G. Morozov entworfen. Sein Bett (Abb. 1) wird von einem rein ostyagannogo Stab mit einem Schnitt von 80-80 mm gemacht. Die Form (Abb. 3) besteht aus Platten mit einer Dicke von 20 mm und einer Breite von 70 mm. Es ist eine Kiste ohne Boden. Die Wände der Form sind mit verzinktem Stahlblech von minimaler Dicke (0,35, 0,45 mm) ummantelt. Die inneren Abmessungen der Form entsprechen den Dimensionen der Matrix. Die unteren Kanten der Endwände der Form sind mit einem 20 mm breiten Stahlband umrandet. Die Form selbst ist mit den Ohren in der Mitte des Bettes zwischen den Beinen und den Seitenstäben befestigt. Ohren mit einer Länge von 70,80 mm sind eine Fortsetzung des Stahlbandes, das die Endwände der Form umgibt. Diese Ohren sind im rechten Winkel bis zu einer Höhe von 20 mm von der oberen Kante der Endwände gefaltet und an den horizontalen Stäben des Bettes mit Schrauben befestigt. Anstelle von Schrauben können Sie Schrauben oder Bolzen mit Muttern verwenden. Aber beide Ohren und Köpfe der Hardware sollten im Holz der Stangen vergraben sein, weil die horizontalen oberen Teile der letzteren Führungen sind, wenn sie den Schlag zwischen ihnen bewegen. Natürlich wird die Form viel haltbarer sein, wenn Sie es mit Gas oder Elektroschweißen von Stahlblechen mit einer Dicke von 1,5 kochen. 2,5 mm. Um die Stände des Bettes in geringerem Maße zu lockern, werden sie wiederum mit selbstgemachten Bolzen oder Bolzen mit einem Durchmesser von 8, 10 oder 12 mm angezogen, wobei an ihren Enden das entsprechende metrische Gewinde geschnitten wird.

Abb. 2. Formteile für eine der Arten von Nutfliesen: 1 - Griff; 2 - Schlag; 3 - Schleife: 4 - Führungsplatte; 5 - Metallkanten; 6 - Bar; 7 - Basis; 8 - Schraube; 9 - Matrix

Die Angaben zum Stempel und zur Matrize (Abb. 2) müssen exakt mit dem gewählten Fliesentyp geschnitten werden. Auf den Schlag machen Sie eine Spiegelung der Vorderseite der Fliese, auf der Matrix - ihre Rückseite mit einer Spitze. Der Abstand zwischen dem Stempel und der Matrize in der Form bestimmt die Dicke der Fliese. Eine Erhöhung der Dicke der Fliesen führt jedoch zur Gewichtung des gesamten Daches. Es sollte angestrebt werden, Fliesenstärke in den dünnsten Stellen war 12 15 mm. Daher ist es zum Beispiel sehr wichtig, dass die Protrusionen und Vertiefungen auf dem Stempel und der Matrize proportional sind. Die dabei entstehenden Kanten und Rillen bestimmen weitgehend die Stärke der Fliesen. Aus diesem Grund erfordern die meisten Teile der Maschine eine präzise Herstellung und Dimensionserhaltung während des Betriebs.

Der Schlag ist aus Hartholz, vorzugsweise aus trockener Eiche. Die Ebene der Basis des Stempels ist gut ostyruzhit Hobel. Das größte Flugzeug wird funktionieren, wenn eine Zeichnung darauf "aufgerichtet" wird. Je nach gewähltem Fliesentyp werden beispielsweise drei Eichendielen zum Schlag gemacht. Angesichts der Komplexität der Dimensionierung der Abschnitte "А-А" und "В-В" (siehe Abb. 2) geben wir diese Dimensionen im Text an. So haben zwei Streifen in einer Längsebene eine Breite von 47 mm, und in der anderen - 35 mm beträgt die Gesamtlänge jeder Leiste 380 mm, Höhe - 13 mm. Der dritte Stab hat eine konstante Breite von 33 mm, eine Länge von 380 mm und eine Höhe von 15 mm. In seiner Mitte ist über die gesamte Länge der Ebene eine halbovale Nut von 12 mm Breite und 6 mm Tiefe gewählt. Die Seiten der Nuten sind auf die halbe Tiefe des Stabes abgerundet und sollten im Querschnitt einem gleichschenkligen Trapez ähneln.

Kennzeichnend für alle Vorsprünge und Aushöhlungen des Stempels ist, dass all diese "Gruben" und "Hügel" im Querschnitt schräge Wände und abgerundete Ecken aufweisen. Dies wird, wie in Formen, die Entfernung des fertigen Produkts erleichtern. Insbesondere beim Formen einer Fliese zu einer ähnlichen Oberfläche eines Stempels wird das Gewicht weniger haften, und auf der Matrix wird dies eine relativ schnelle Trennung der getrockneten Fliese bereitstellen.

Fertige Streifen werden gemäß den Maßen in der Zeichnung auf den Boden des Stempels geklebt und genagelt. Angesichts der Feuchtigkeit der zu formenden Masse wird der Stempel in einer rein hölzernen Version nicht lange seine Arbeitsform beibehalten. Natürlich ist es möglich, dass die Festung aus den Brettern und den Lücken zwischen ihnen ausgehöhlt wird, was das Leben des Schlags etwas verlängern wird. Es ist viel effektiver, den Stempel mit dünnschichtgeglühtem Kupfer oder Aluminium und schlimmstenfalls mit dem dünnsten verzinkten Dachstahl zu hämmern. Metallische Beschichtung sollte mit Nägeln oder Schrauben an den vertikalen Wänden des Stempels befestigt werden und ihre Kappen in der Basis vertiefen. Einhaltung der ursprünglich angegebenen Maße und Glätte erforderlich! Die Beschichtung sollte eng an die Planken und Täler angepasst sein und die Kanten deutlich unterscheiden.

Abb. 3. Form: 1, 2 - Metallstreifen; 3 - Wand; 4 - Metallkante

In Abb. 2 zeigt die Matrize und den Stempel für Fliesen mit Längsrippen. Wenn Formteile für einen geschlitzten Fliesentyp erstellt werden, dann erscheinen Streifen, die an der Basis des Stempels genagelt werden müssen und über den länglichen (aber nicht auf ihnen!) Einkerbungen von 10 bis 20 mm (siehe. Fig. 2 ). Es ist klar, dass in diesen Fällen die länglichen Streifen verkürzt sind.

Die Kanten an den Rückseiten von Stempel und Matrize sollten etwas abgerundet sein. Dies wird Teile und Hände vor Schäden bewahren. Dieselbe Empfehlung kann nur für die Führungsplatte vorgeschlagen werden mit dem Unterschied, dass hier die Kanten an allen Seiten der Abschirmung abgerundet werden müssen. Für diese Passform Raspeln, Feilen mit einer groben Kerbe, sah und sogar geschärft, wenn die Rundung über die Fasern des Brettes oder der Bar durchgeführt. Und zum Entfernen des Flächenwinkels entlang der Fasern sind ein Messer, eine Ebene usw. geeignet.

Die Führungsplatte besteht aus Brettern (siehe Abb. 2), die in zwei Schichten kreuzweise eingeschlagen werden. Die so genähten Bretter von zwei gegenüberliegenden Seiten bilden Vorsprünge in Form von Vierteln mit einer Größe von 22,5 mm. Der Stempel und die Klappe sind durch zwei hauseigene Bänder aus Bandstahl miteinander verbunden. Sie können auch große Türscharniere verwenden, die leider nur an den Kanten von Stempel und Schild befestigt sind, was zur Erweiterung der Löcher führt, in die Schrauben oder Schrauben mit Muttern eingeschraubt werden. Der Defekt wird behoben, wenn Metallplatten mit einer Stärke von 1,4 mm an der Rückseite des Stempels angebracht und mit Schrauben um zwei Viertel der Schirmanseite gekürzt werden und erst dann eine Schlaufe oder Schlaufen installiert werden, die den Stempel sofort vom Stumpf lösen. Um zu verhindern, dass dies spontan geschieht, sollte eine Fixierung vorgesehen werden.

Zum bequemen Kippen befestigen sie einen Griff an dem Stempel und eine Stütze für den angehobenen Stempel an dem Schild. Eingeschränkt um ein Viertel der Seite des Schildes wird in die Führungen des Bettes (siehe Fig. 1), die durch Balkenbegrenzer gebildet sind, eingeführt. Für eine ungehinderte hin- und hergehende Bewegung des Schildes entlang der Führungen des Rahmens sollten seine angrenzenden Flächen abgerundet und mit ausreichend Fett geschmiert werden. Es ist auch klar, dass Viertel in den Begrenzungsstäben mit einem Querschnitt von 80 × 65 mm gewählt wurden, was deutlich auf dem Abschnitt G - T (siehe 1) sichtbar ist, wo auch das eingezogene Führungsblech gezeigt ist. Befestigen Sie die Stangenbegrenzer an den Längsstäben des Bettes, vorzugsweise mit selbstgemachten Bolzen oder M6-, M8- oder M10-Schrauben mit Metallscheiben, konventionell und Feder und Muttern. Die Unterlegscheiben verhindern das Nagen und Drücken der Köpfe von Bolzen und Muttern in das Holz der Stämme und verhindern zusätzlich das selbsttätige Abschrauben der Muttern für eine lange Zeit. Diese Art der Verbindung kann für andere Maschinenknoten empfohlen werden. Nägel in einer Holzmaschine sind nur zulässig, wenn es möglich ist, ihr Bein auf der Ebene zu biegen, die derjenigen gegenüberliegt, auf der sich die Kappe befindet, oder wenn der Nagelkopf durch Anheben fixiert wird. Wir treffen auf den letzteren Fall, wenn die Stanz- und Matrizenstreifen genagelt werden und dann mit den Metallblechen auf der Arbeitsoberfläche des Stempels und der Matrize ausgekleidet werden.

Der Schiebemechanismus ist unter der Form in der Mitte zwischen den Beinen des Bettes angebracht, so dass seine Platte in die Form nicht höher als der untere Schnitt seiner Wände eintritt. Ein grundlegendes kinematisches Diagramm der Befestigung des Auswurfmechanismus an den Querbalken des Betts zwischen den Beinen ist in 4 gezeigt. Die Zahnstange macht eine hin- und hergehende Bewegung aufgrund der Tatsache, dass sie in dem oberen Teil unter der Platte durch eine Hülse mit einem Außengewinde hindurchgeht. Die Hülse selbst ist durch die Mitte des Blechs gefädelt, an dem mit vier Muttern befestigt ist. Zuerst wickeln wir eine Nuss auf jede Seite des Blattes und fügen dann noch eine hinzu. Das zweite Paar Muttern dreht das erste Paar nicht. Erfolgreich erfolgt diese Verbindung durch Schweißen, falls vorhanden. Das mit der Hülse bereits zusammengebaute Metallblech ist an den oberen Querstäben des Bettes befestigt. Darüber hinaus ist es nicht notwendig, die Hülse auf einer Drehbank zu schleifen, ein Stück Wasser-Gas-Rohr mit einem geeigneten Innendurchmesser zu dem Außendurchmesser des Ständers ist ziemlich geeignet. In der Hülse muss der Stand frei passieren, nicht aber darin hängen. Ein Spalt von 1,6 mm ist bei der Schmierung der Kontaktflächen ausreichend.

Abb. 4. Ejektormechanismus: 1 - Platte; 2 - Finger; 3 - Metallblech; 4 - Hülse; 5 - Hebel; 6 - stehen; 7 - Achse; 8 - Halterung

Der Hebel wird um eine Achse gedreht (siehe Abb. 4), die mit zwei Klammern an den unteren Querstäben befestigt ist. Und damit die Achse nicht spontan aus den Klammern herausragt, legen Sie an ihren Enden Unterlegscheiben mit Schienen an, für die zwei Löcher in der Achse gebohrt werden. Sie können ohne Metallscheiben auskommen, wenn Sie an den Enden der Achse der Nut Schultern bilden. Letzteres wird sich auf die Enden der Klammern verlassen. In jedem Fall biegen sich die Klammern vorzugsweise von einem Stahlband mit einer Dicke von mindestens 2,3 mm.

Der Betrieb der Maschine beginnt mit dem Entfernen des Stempels und dem Auflegen auf einen Träger (siehe Abb. 1). Dann wird auf der Platte des Auswurfmechanismus, der den Boden der Form ersetzt, die Matrix auf der Rückseite angeordnet. Die Zeichnung der Matrix ist mit einer Fettmasse eingefettet, die es der Masse nicht erlaubt, beim Trocknen mit der Zeichenoberfläche zu haften. In der Vergangenheit war diese Zusammensetzung Öl. Für die Produktion von 1000 Stück. Gürtelrose verbrachte 6. 8 kg. Es ist wichtig, eine Schmiermittelzusammensetzung zu haben, die das in der geformten Masse enthaltene Wasser abstößt.

Dann wird vorgekochte Masse in Form gebracht. Die Erfahrung zeigt, wie viel ungefähr in die Form abgesenkt werden sollte, damit der Stempel kraftvoll abgesenkt werden kann. Und hier sollte nicht vergessen werden, dass, obwohl der Stempel eine Führungsplatte hat, der Stempel selbst richtig in der Form ansteigt, wenn er in der Höhe des Musters tiefer in ihn hineinragt.

Für den Griff am Stempel dehnen Sie es bis zum vorderen Ende der Form. Dieses Ziehen ist zulässig, wenn keine Querrippen und Vertiefungen auf der Fliese vorhanden sind und wenn der Stempel kürzer als die Form ist. Und in der Regel wird das Hin- und Herziehen zweimal oder dreimal wiederholt und, nachdem man sich von der Klarheit des Musters überzeugt hat, den Stempel zu der Stütze zurückbringen. Im Fall der Herstellung von Fliesen mit Quer- und Längsrippen und Vertiefungen kann nur vertikaler Druck auf den Stempel ausgeübt werden, dessen Länge mit der Länge der Form übereinstimmen muss. Das ist, wenn die richtige Dosis der Masse in der Form wesentlich ist. Ein Stempel wird auch als Matrizenwagen bezeichnet, und zwar wegen seiner Fähigkeit, nicht nur eine Zeichnung zu quetschen, sondern sie auch möglichst mit einer Hin- und Herbewegung zu blockieren. Diese Bewegung wird übrigens zum Bügeln der Vorderseite der Fliese verwendet.

Dieses Abstreckziehen besteht darin, dass die Vorderfläche der Formfliese nach dem Anheben des Stempels mit trockenem Zement oder einer Mischung aus Zement mit Ocker, Mumie oder anderen alkalibeständigen Pigmenten bestreut wird. Hier wird in Form von "gewölbter" Oberfläche mit Wasser besprüht. Dann senken Sie den Stempel und glätten Sie ihn mit einer Hin- und Herbewegung der Pulverbeschichtung. Durch Drücken des Hebels wird der Auswerfermechanismus in Bewegung gesetzt. Seine Platte an den Fingern hebt und entfernt mit geformten Fliesen die Matrize. In dieser Form sind die Schindeln (ZWINGEND MIT DER MATRIX!) Auf einem Trockengestell in einem geschlossenen und ohne Zeichnungsraum platziert. Hier wird die Fliese regelmäßig (3-4 mal am Tag) mit sauberem Wasser gegossen. Es ist klar, dass wenn die Fliese noch nicht gefroren und weich ist, sollte sie nicht mit Wasser ausgewaschen werden. Um die Bewässerung zu reduzieren, werden die Fliesen manchmal mit zum Beispiel nassem Sägemehl bestreut.

Abb. 5. Fertige Fliese: a - aus Zementmarke 400 und mittelgroßem Sand; Lagerhaltung vor dem Versand

Diese Wassergaben werden hauptsächlich nach zwei oder drei Tagen durchgeführt, wenn die geformte Fliese von der Matrix entfernt und auf einem Gestell an einer kleinen Seitenkante platziert wird. In dieser Position ist die Fliese immer noch 5. 8 Tage. Dann wird es aus dem Raum genommen und im Schatten an einer großen Rippe gefaltet (Abb. 5). Nach 2. 3 Wochen ab Herstellungsdatum können Fliesen zur Abdeckung von Dächern verwendet werden.

Die Leistung der beschriebenen Maschine 200. 300 Fliesen pro Tag. Und das bedeutet, dass zum Zeitpunkt des Trocknens der Fliese mit der Matrix für zwei oder drei Tage 200 weitere benötigt werden, 300 Matrizen pro Tag. Je einfacher das Muster auf der Matrix ist, desto einfacher wird es sein, es zu machen.

Kann auf eine Maschine zur Herstellung von Fliesen verzichtet werden? Natürlich, wenn Sie eine kleine Menge davon brauchen. Um dies zu tun, genügt es, einen Stempel, mehrere Matrizen und eine Faltform zu haben, was eine Schachtel ohne Boden und Deckel ist, aber die Wände entlang einer der Symmetrieachsen müssen demontiert werden, um die Matrix mit den geformten Fliesen freizugeben. Es gibt eine andere Option für die Ausgabe der Matrix mit Fliesen ohne Form Wut. Machen Sie dazu ein direktes rechteckiges Prisma aus Holz oder anderem Material. Der senkrechte Abschnitt des Prismas muss gleich oder geringfügig kleiner als das Rechteck der Basis der Matrix sein. Push-Mechanismus ist bereit. Die Form wird zusammen mit der Matrix und der Kachel angehoben und auf das Prisma gelegt. Dann wird die Form abgesenkt und die Kachel mit der Matrix bleibt auf dem Prisma. Es ist klar, dass die Höhe des Prismas die Höhe der Form übersteigt. Das Prisma selbst kann beispielsweise durch eine Metallstruktur ersetzt werden, die aus einem Metallblech mit einer Dicke von 3,5 mm an der Basis, einer Zahnstange und einer Platte an der Oberseite besteht.

Die beschriebene Holzmaschine wurde in Anlehnung an eine Metallfigur (Abb. 6) hergestellt, die zuvor in kleinen Serien in Massenproduktion hergestellt wurde, wodurch die Handwerker ihre eigenen Maschinen bauten. 10-12 tausend Stücke von Fliesen wurden für einen Monat auf einer Metallmaschine hergestellt. Diese Maschinen können zur Selbstständigkeit genutzt werden. In Gegenwart von Metall, Schweißgeräte und eine Drehmaschine, um die Herstellung von Maschinen für die Herstellung von Fliesen zu etablieren, ist nicht schwierig.

Abb. 6. Umformmaschine: 1 - Kartonschneider; 2 - Wagenstanze; 3 - Matrix; 4 - die Schachtel mit dem Sieb für den Zement mit oder ohne Farbstoff; 5 - Bett; 6 - Form; 7 - Auswurfmechanismus; und - die Maschine; b - Arbeiten an der Maschine; in - Fliesen

Abb. 7. Häuser unter Ziegeldächern: a - in Deutschland; b - in Tallinn; in - in Japan; Herr in Venedig; 1 - Abflussrohr; 2 - Dachrinne; 3 - Fliesen; 4 - Rand; 5 - Verbindung der Fliese mit der Wand; 6 - Gesims; 7 - Dachfenster; 8 - Schornstein; 9 - Pferd; 10 - Windbrett

Das Dachziegel wurde bereits in der Antike verwendet. In alten Zeiten bauten Griechen und Römer Häuser unter Töpfer- und Marmordächern. Im XII. Jahrhundert erschienen diese Dächer in Deutschland und nahen Ländern. Derzeit sind in Westeuropa (Abb. 7) Gürtelschindeln weit verbreitet. Unser Land hat die Gürtelrose vergessen. Dach 50. 70 Jahre alt erinnert manchmal an Schindeln. Obwohl jeder Besitzer der Farm und sogar das Gartengrundstück auf seinem Territorium selbst Zement-Sand-Fliesen produzieren kann.

Dachziegel sind feuerbeständig, Haltbarkeit erreicht 100 Jahre oder mehr. Die Fliese ist jedoch zerbrechlich und weist im Vergleich zu anderen Bedachungsmaterialien ein großes Gewicht auf. Daher stellen die Festigkeiten der Sparren und Kisten erhöhte Anforderungen. Dies ist auch notwendig, weil Schindeln mit unebenem Gelände (S-förmig, gerillt). Behalten Sie Schnee.

Zement-Sand-Dachziegel - Vor- und Nachteile, Produktion

Um das Dach abzudecken, können Sie eine Vielzahl von Materialien aus Kunststoff oder Metall verwenden. Zement-Sand-Fliesen gelten als eine der schönsten und teuersten Dachbeschichtungen.

Produktion

Es gibt verschiedene Arten von Fliesen, die je nach den verwendeten Rohstoffen klassifiziert werden. Keramik wird aus gebranntem Ton hergestellt. Zu diesem Zweck wird das Mineral in bestimmten Anteilen mit Wasser verdünnt, danach erstarrt es unter hohem Druck. Das Ergebnis ist eine dichte homogene, aber zerbrechliche Masse. Um die Sprödigkeit zu reduzieren, ist ein Glühen notwendig, das überschüssige Luft aus den Poren des Tons entfernt und zu einer besseren Bindung der Teilchen beiträgt.

Die zweite Art - Sandzementfliese - ist ähnlich wie Keramik, wird aber aus einer Mischung von Stein und Zementmörtel hergestellt. Für Mörtelhersteller verwenden hochwertige Rohstoffe, oft diesen Zement 200 und höher. Es verbindet sich mit Wasser und Sand, wonach verschiedene Verunreinigungen zur fertigen Masse hinzugefügt werden. Damit dieses Material dicht und resistent gegen äußere Einflüsse ist, werden alle anderen Verunreinigungen daraus entfernt.

Für die Herstellung von Zement-Sand-Fliesen wird nur Flusssand verwendet, in dem das Vorhandensein von Steingestein erlaubt ist, dessen Teilchengröße 2 mm nicht überschreiten sollte. Die fertige Lösung wird in Formen gegossen. Die Produktion von Fliesen erfolgt in Chargen. Es kann verschiedene Formen und Farben haben. Übrigens, um einen bestimmten Farbton zu erreichen, verwenden die Hersteller verschiedene Arten von natürlichen oder künstlichen Farben. Am teuersten ist die Einfärbung von Steinschlägen verschiedener Rassen. Eine ähnliche Technologie wird auch bei der Herstellung von Bitumen oder weichen Dächern verwendet.

Der Prozess der Herstellung von Zement-Sand-Fliesen

Die Herstellung von Zement-Sand-Fliesen ist zu Hause möglich. Dies erfordert keine spezielle Ausrüstung - berechne einfach die Proportionen für die Mischung und mache die Formen des gewünschten Querschnitts und der gewünschten Größe.

Video: Zement-Sand-Fliese - Zusammensetzung, Herstellung, Vor- und Nachteile

Standardgrößen sind 420 mm mal 330. Falls erforderlich, können Sie das Material auf dem Dach eines größeren Abschnitts herstellen, aber dann wird es schwieriger und schwieriger zu installieren.

Hauptmerkmale

Das mit Zement-Sand-Fliesen belegte Dach weist eine gute Widerstandsfähigkeit gegen aggressive äußere Einflüsse auf. Es ist ideal für die harten russischen klimatischen Bedingungen. Vorteile der Abdeckung:

  1. Haltbarkeit Die Mindestlebensdauer der Beschichtung beträgt 50 Jahre;
  2. Hohe Frostbeständigkeit. Dies ist sehr wichtig für die Dacheindeckung. Metall- und Kunststofffliesen können aufgrund plötzlicher Temperaturwechsel variieren, Risse aufweisen und ihre äußeren Eigenschaften verlieren. Zement-Sand hat eine noch höhere Frostbeständigkeit als Keramik, während sein Preis viel niedriger ist;
  3. Einfache Herstellung. Wenn Sie kein vorgefertigtes Material kaufen möchten, können Sie es einfach zu Hause machen.
  4. Große Auswahl an Farben und Formen;
  5. Widerstand gegen körperlichen Stress. Keramische Fliesen sind für ihre hohe Sprödigkeit bekannt. Es bricht beim Fallen, Stoßbelastungen, unter dem Einfluss von Druck. Zementbeschichtung hat gute Indikatoren für Flexibilität und Beständigkeit gegen Torsionsverformung.
Mehrfarbige Zement-Sand-Fliesen

Zement-Sand-Fliesen haben aber auch ihre Nachteile:

  1. Mit ihm wird das Dach sehr schwer. Wenn Sie ein Haus auf einem Pfeiler oder Pfahlgründung gebaut haben, ist es besser, Profil oder Bitumen zu verwenden. Ein Quadratmeter Keramik- und Sandfliesen kann bis zu 15 Kilogramm wiegen;
  2. Schlechte Pilzresistenz. Aufgrund der Tatsache, dass Zement Feuchtigkeit anzieht, kann die Verwendung von Zement-Sand-Dachmaterialien das Dach beschädigen. Es wird nicht für den Einsatz in feuchten Gebieten sowie in der Nähe von Gewässern empfohlen;
  3. Die Notwendigkeit für eine verstärkte Dachbretter. Sonst werden sie die Last einfach nicht aushalten;
  4. Schwierige Installation. Aufgrund des hohen Gewichts ist die Installation einer solchen Beschichtung eine ziemlich mühsame Aufgabe.

Aber selbst wenn man alle Vor- und Nachteile dieser Beschichtung vergleicht, sind die Vorteile des Materials größer und sie sind bedeutender.

Versammlung

Das Verlegen von Zement-Sand-Fliesen ist dem Einbau von Keramik sehr ähnlich. Vor Beginn des Arbeitsprozesses werden Balken vorbereitet - sie sind mit Stützen verstärkt. Nachdem sie die Kiste unter den Boden gestellt haben. Die optimale Stufe der Kistenbretter beträgt hier 312-345 mm. Dies ist ein durchschnittlicher Parameter, daher wird empfohlen, vor der Verwendung mit Experten Rücksprache zu halten.

Schritt für Schritt Anweisungen zur Installation von Zement-Sand-Fliesen:

  1. Auf die fertiggestellte Kiste wird eine Dampf- und Wasserabdichtungsschicht gelegt. Angesichts der hohen Hygroskopizität ist dies ein äußerst wichtiger Schritt. Der Film sollte mit einer Erlaubnis gelegt werden. Die Überlappung ist mindestens 5 Zentimeter lang. Freie Kanten sind mit Platten befestigt;

Dach Dampfsperre

  • Abhängig von der Form der Paneele wird die Neigung des Daches ausgewählt. Z.B. Für eine Ebene wird diese Zahl als 30 Grad genommen, für eine Flöte Eins - 20. Die minimale Neigung beträgt 14 Grad;
  • Die Verlegung beginnt mit der unteren Reihe. Es wird die Hauptsache sein, der Rest wird dadurch geebnet. Von der Kante des Daches montiert Fliesenformen. In der verlegten Reihe wird ein Seil gespannt, um die Ebenheit weiterer Ebenen zu kontrollieren. Es sollte angemerkt werden, dass, wenn das Dach uneben ist, es in der Phase der Installation der Latte berücksichtigt werden muss. Überprüfen Sie das Niveau und die Stärke der Spannung des Fadens alle 5 Reihen. Wenn nach einem bestimmten Niveau ein wenig abweicht, dann muss es demontiert und neu verlegt werden;
  • Die Fliese wird mit dünnen Nägeln an den Rahmen genagelt. Für jede Platte werden 4 Stück genommen - für jede Ecke. Die Platten werden mit einer Überlappung von unten nach oben montiert. Nach der Montage auf dem First, den Giebeln und anderen "Problemzonen" werden spezielle gebogene Platten befestigt;

    Gratschindeln

  • Die letzte Reihe ist zusätzlich mit einem Belüftungskanal ausgestattet. Verwenden Sie dazu eine Art Panel mit Lücken an den Kanten.
  • Preis Bewertung

    Es ist möglich, Zement-Sand-Fliesen in jedem Firmengebäude zu kaufen (Braas - Braas, Sea Wave), der Preis hängt von Verunreinigungen und der Farbe des Materials ab. Betrachten Sie die Kosten einer roten Vortex-Fliese mit einer matten Oberfläche:

    Produktion von Zement-Sand-Fliesen und bekannten Marken von Herstellern

    Fliesen sind ein Material, das häufig für Dacheindeckungen verwendet wird. Es hat sich lange Zeit bei Verkäufern und Verbrauchern durch seinen erschwinglichen Preis, seine Haltbarkeit, sein ästhetisches Aussehen, seine Feuerbeständigkeit und seine einfache Installation etabliert.

    Es gibt verschiedene Arten von Fliesen (Bitumen, Metall, Kupfer, Composite, Keramik und andere). In diesem Artikel werden wir über Zement-Sand sprechen, der recht interessante Eigenschaften und Eigenschaften hat.

    Produktion von Zement-Sand-Fliesen

    Die Herstellung von Dachmaterial erfordert eine spezielle hochwertige Ausrüstung, durch die die Komponenten gemischt werden und die Bildung von Fliesen.

    Die technischen Eigenschaften von Zement-Sand-Fliesen sind Keramik sehr ähnlich. Nur der Preis des ersten ist deutlich niedriger als der Preis des zweiten.

    Rohmaterial

    Die Hauptbestandteile der Zement-Sand-Fliesen:

    • Spezielle Anforderungen für Sand. Für die Herstellung von Fliesen brauchen Quarzsand. Seine Marke sollte nicht niedriger als 200 sein. Wenn Hersteller Flusssand verwenden (dies geschieht leider), leidet die Qualität des fertigen Produkts stark. Der Sand sollte keine Verunreinigungen enthalten. Die Partikelgröße des Rohmaterials darf nicht mehr als 2 mm betragen.
    • Zement ist besser, langsam zu verwenden. Unter dieser Bedingung ist es möglich, Mischungen für Fliesen in großen Mengen herzustellen. Bis zur Herstellung muss der Zement an einem trockenen Ort in Plastiktüten gelagert werden. Bei der Rohlagerung werden die Qualitätsmerkmale des Zements reduziert.
    • Wasser sollte die folgenden Indikatoren haben:
      • Temperatur: 15-18º.
      • Aussicht: sauber, kein Müll.
      • Geruchssinn: nicht erlaubt.
      • Nach den Eigenschaften: weich.

    Wenn das Wasser im Produktionsbereich zu hart ist, wird es gekocht und gekühlt. Das Hinzufügen einer Vielzahl von Additiven ist nicht erlaubt.

    Als nächstes betrachten wir die Technologie der Herstellung von Zement-Sand-Fliesen und Ausrüstung für seine Produktion.

    Fertigungstechnologien und Ausrüstung verwendet

    In der Fabrik

    Beschaffungsmischung für Fliesen macht Portionen. Zuerst wird Zement gelegt (1 Teil), dann in trockener Form (3 Teile), nach Wasser (sein Teil ist minimal: 0,5).

    Die Komponenten werden bis zur Homogenität gemischt. Die Qualität des Mischens wird durch die Gleichmäßigkeit der Farbe bestimmt. Der letzte Schritt besteht darin, Wasser hinzuzufügen, bis die Masse die erforderliche Feuchtigkeit erreicht.

    Für die Bildung von gekachelten Formen mit mehreren Methoden oder Technologien. Die Herstellungsart hängt von der verwendeten Ausrüstung ab.

    Das folgende Video stellt das Verfahren zur Herstellung von Zement-Sand-Fliesen vor:

    Manuelles Drücken

    Die Methode wurde im 18. Jahrhundert vorgeschlagen. Zur Herstellung werden neben den Hauptkomponenten Pigmente, Portlandzement und Eisenoxid verwendet. Die Mischung erfolgt in einem Dispergiermischer, in dem zunächst Sand und Pigmente nacheinander, dann Portlandzement und zuletzt Wasser vorgelegt werden. Der Feuchtigkeitsgehalt des fertigen Produkts sollte 9,2-9,8% betragen.

    1. Die feuchte Mischung durch den Bandförderer tritt in den Trichter des Extruders ein, wo sie eine flache Form annimmt.
    2. Dann bewegt sie sich zu den Messern, die das Material in Fliesen schneiden. Es besteht auch die Möglichkeit, eine feste Mischung durch eine Presse zu führen, wodurch eine gekrümmte Form entsteht.
    3. Die letzte Kachel wird bemalt.
    4. In der letzten Stufe durchläuft die Fliese die Trockenkammer.
    5. Nach dieser Phase wird erneut gefärbt.
    Presswalzmethode

    Nach dem Mischen der Komponenten wird die Masse auf ein gewelltes, großes Backblech gegossen. Mit seiner Hilfe wird das Aussehen der Fliese geformt. Die Backbleche werden unter die Welle geschickt, die das Rohmaterial stopft und presst.

    Heute wird diese Methode in Fliesenfabriken verwendet. Nur anstelle von Backblechen werden moderne Maschinen mit Rollband verwendet. Fertigprodukte kommen nacheinander heraus.

    Vibropressing

    Die Technologie basiert auf Pressen unter Druck und Vibration. Die Besonderheit der Methode ist, dass die Fliesenmischung mit einer minimalen Menge Wasser hergestellt wird. Die resultierende Masse wird der Vibrationspresse zugeführt, wo sie verdichtet wird. Dann durchläuft das Material Wärmekammern, wo es die nötige Festigkeit erhält.

    Zement-Methode

    Diese Herstellungsmethode basiert auf einer Mischung von Additiven, Wasser, Cordfaser und Zementmischung. Für die Herstellung von Fliesen mit diesem Verfahren wird die Bildung von zwei Schichten erfordern. Der Prozess ist in der Ausführung ziemlich umständlich. Daher wird es wegen der Komplexität der Implementierung selten verwendet.

    Nach dem Färben und Trocknen sollte die Fliese etwa einen Monat im Freien stehen. Erst nach einer solchen Exposition erhält es Qualitätsindikatoren.

    Die Herstellung von Zement-Sand-Fliesen mit ihren eigenen Händen wird unten diskutiert.

    Noch mehr nützliche Informationen zur Herstellung von Sandfliesen finden Sie in diesem Video:

    Mit seinen eigenen Händen

    Sie können selbständig Schindeln mit Plastikton machen. Es hängt davon ab, weitere Qualität und Stärke des fertigen Produkts. Es ist bekannt, dass Ton, der für Töpferwaren verwendet wird, am besten für die Fliesenherstellung geeignet ist. Das Verhältnis von Fett und Sand in diesem Material ist optimal.

    Um nicht mit der Wahl von Ton verwechselt zu werden, sollte es auf folgende Weise überprüft werden:

    • Mahlen Sie den Ton in Ihrer Hand. Ergebnisnote: Zum Anfassen sollten keine Sandkörner gefühlt werden.
    • Wirf ein Bündel Material auf den Boden. Beurteilung des Ergebnisses: Der Ton sollte zu einem Kuchen werden. Wenn es gerissen oder zerbrochen ist, kann Ton nicht verwendet werden.
    • Blinde Figur aus Ton. Beurteilung des Ergebnisses: Das Material in der Hand sollte leicht skulptiert werden.

    Die Stufen der unabhängigen Produktion werden im Folgenden diskutiert.

    Vorbereitungsphase

    Weichen Sie den Ton drei Tage lang in Wasser ein. Als nächstes mischen Sie es mit Hilfe eines Tonmischers, der im Laden gekauft wurde (andere Geräte können verwendet werden) mit einer ähnlichen Aktion. Rühren Sie den Ton sollte mindestens zwei Mal sein.

    Gestaltung

    Für diese Stufe ist es notwendig, einen flachen Rahmen mit einer Größe von 33 x 21 cm und einer Dicke von 2,5 cm (nicht mehr) vorzubereiten. Als Basismaterial kann Holz oder Metall verwendet werden. Für den Boden muss eine bewegliche Platte mit einer Dicke von nicht mehr als 1,25 cm vorbereitet werden.

    1. Die Anfangsposition des Geräts: Der Rahmen befindet sich auf dem Tisch, der Boden ist darauf gelegt. Die gesamte Struktur ist sandig. Es ist erlaubt, Asche zu verwenden.
    2. Der nächste Schritt: Ein Stück Ton wird genommen, ein Würfel entsteht, der in Schichten geschnitten wird. Die Dicke der Schicht sollte etwa 2 cm betragen.Die Wirkung wird bequem mit gewöhnlichem Stahldraht durchgeführt.
    3. Die Schichten sind im Rahmen gestapelt. Das Walzen erfolgt mit einem in Wasser getauchten Nudelholz. Überschüsse werden entfernt.
    4. Im letzten Schritt wird der Rahmen entfernt, der geformte Ton wird mit einer Platte bedeckt. Dann dreht sich das Tonprodukt um, der Boden wird entfernt.
    Trocknen und Rösten

    Das Produkt sollte in einem trockenen Raum in den Regalen oder auf der Straße unter einer Überdachung sein. Trockenzeit: 10 Tage.

    Das Produkt wird mit einem Ofen gebrannt. Das Verfahren wird so lange durchgeführt, bis die Fliese kein glasiges Aussehen annimmt.

    Weiter wird als beliebte Hersteller von Zement-Sand-Fliesen angesehen.

    Berühmte Hersteller

    Auf dem Fliesenproduktionsmarkt möchte ich die folgenden Marken hervorheben.

    Braas

    Die Firma mit dem gleichen Namen verwendet die neuesten Technologien für die Herstellung von Dachmaterialien. Dadurch kann die Lebensdauer ihrer Produkte bis zu 100 Jahre betragen.

    Vorteile der Fliesen Marke Braas:

    • Große Garantie vom Hersteller (30 Jahre).
    • Verwendung von natürlichen Materialien.
    • Vielzahl von Schattierungen.
    • Geräuschisolierung.
    • Minimale Erwärmung in der Sonne.
    • Hohe Festigkeit.
    • Hohe Qualität.

    Die Nachteile umfassen:

    • Teure Kosten.
    • Besondere Anforderungen an den Dachneigungswinkel.
    • Signifikante Gewicht.

    Die Preise für Zement-Sand-Fliesen Braas (Braas) beginnen bei 370 Rubel pro Quadratmeter, die Materialbewertungen sind recht gut.

    Über die Herstellung von Zement-Sand Fliesen Braas (Braas), erzählen Sie dieses Video:

    Valtic Fliese

    Zement und Sandfliese Sea Wave, etc. von Baltic Tile. andere interessante Textur. Die Vorteile dieses Materials umfassen:

    • Gute Qualität und ästhetische Indikatoren.
    • Eine sehr kleine Benetzungsfläche (dadurch verschwinden Schnee und Frost schnell vom Dach).

    Die Nachteile umfassen:

    • Die Möglichkeit von Schimmel und Schimmel.
    • Schlechte Beständigkeit gegen physische Schäden.

    Der Preis der Baltic Tile Fliese beginnt bei 450 Rubel pro Quadrat.

    A-Tiilikate AURA

    Die Fliese ist in Finnland hergestellt. Die Besonderheit dieser Fliese ist die Genauigkeit der geometrischen Abmessungen. Aus diesem Grund ist die Installation viel einfacher. Die Kosten für die Fliese A-Tiilikate AURA beginnen mit einer Marke von 560 Rubel.

    Die Vorteile von Kachel AURA sind ähnlich wie bei den Vorgängerversionen. Dazu können Sie gute Wärmedämmeigenschaften hinzufügen. Zu den Nachteilen von Kacheln gehört ihre relative Zerbrechlichkeit. Daher ist Material schwer zu transportieren.

    Zement-Sand-Fliese

    Braas Adria braun

    BRAAS Adria rot

    BRAAS Reviva, antik

    BRAAS Reviva, rot

    BRAAS Reviva, schwarzer Diamant

    Braas Taunus Antik Braun

    BRAAS Taunus rot

    BRAAS Taunus dunkelbraun

    BRAAS Teviva, Graphit

    BRAAS Teviva, schwarz

    BRAAS Frankfurt Braun

    BRAAS Frankfurt Rot

    Zementsandfliesen werden aus natürlichem Quarzsand und Zement hergestellt, die mit Wasser vermischt und anschließend getrocknet werden. Dank der Auswahl von Komponenten und spezieller Produktionstechnologie sind Zement-Sand-Fliesen viel stärker als gewöhnlicher Beton. Die natürliche Farbe der Zement-Sand-Fliese ist grau. Es kann auch eine andere Farbe gegeben werden, indem der Betonmasse vor dem Formen ein Farbstoff zugesetzt wird. Nach dem Formen wird die Fliese mit einer speziellen Verbindung bedeckt, die ihre Oberfläche verdichtet und das Aussehen verbessert.

    Zement-Sand-Fliesen zeichnen sich durch hohe Festigkeit, Frostbeständigkeit und Brandschutz aus. Es ist resistent gegen Wasser, UV-Strahlung und mechanische Beanspruchung. Zement-Sand-Fliesen zeichnen sich durch geringe Betriebskosten aus und sind so langlebig wie Keramikfliesen, dh sie können 100 Jahre oder länger halten.

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    Zement-Sand-Fliesen: eine Überprüfung der Eigenschaften, Bewertungen, die besten Marken auf dem Markt

    Sind Sie auf der Suche nach einer zuverlässigen Dacheindeckung, die weder vor Schnee, noch vor Hagel, Blitz oder Sturm Angst hat, sondern eine Dachdeckung aus Keramik zu teuer ist? Sie hat ein wundervolles und nicht weniger natürliches Gegenstück - Zement-Sand-Fliesen.

    So ist es oft für die Bewohner der nördlichen Regionen, wo der Frost gefror, und an der Küste, wo die salzige feuchte Luft zur schnellen Korrosion beiträgt, notwendig, die Dauerhaftigkeit und Dauerhaftigkeit der Beschichtung in den Vordergrund zu stellen, und diese Wahl ist eine der beliebtesten.

    Lassen Sie uns die wirklich "konkreten" Qualitäten eines solchen Daches auflisten und sehen, was die Hersteller heute bieten. Sie werden überrascht sein, wie sehr die Zement-Sand-Fliesen dem Aussehen nach aussehen!

    Inhalt

    Zunächst einmal werden wir alle Vor- und Nachteile von Zement-Sand berücksichtigen, auf die Sie während des Betriebs unbedingt stoßen müssen.

    Was ist eine moderne Zement-Sand-Fliese?

    Wenn wir über praktische Probleme sprechen, ist Zement-Sand-Fliese nicht weit von den uralten Vorteilen von Keramik entfernt, aber es ist viel billiger.

    Um zu verstehen, was dieses Wunder der Technologie ist, sehen Sie sich dieses einleitende Video an:

    Vom antiken Rom bis heute

    Großartig, aber zum ersten Mal wurden Zement-Sand-Fliesen im antiken Rom verwendet, und das ist wahr! Das berühmte Pantheon, das vor über 2000 Jahren erbaut wurde, hat ein solches Dach. Glaube nicht? Ja, es war nicht derselbe Beton wie heute, dann derselbe Beton: aus Sand, Löschkalk und Vulkanasche und keinem Ton. Es ist von dieser und geformten Schindeln.

    Die handwerkliche Produktion, die näher an modernen Zement-Sand-Fliesen war, begann viel später, und die erste Charge wurde von Redland, einer britischen Firma, herausgegeben. Wahre Konsumenten, sie war nicht beeindruckt. Keramik und Schiefer wurden immer noch bevorzugt.

    Aber als im Jahr 1926 die Keramikfliesen-Hersteller von Kohle beraubt wurden (Lehm muss schließlich gebacken werden!) Die beste Stunde kam für Beton, der für das nebelige Albion ein Hit wurde.

    Auf der zweiten Welle wurde 1946 ein vollwertiges Werk unter der Leitung von Frankfurt Brass (ja, die sehr bekannte Marke) gebaut. Bis heute ist die Anzahl der Fabriken deutlich gestiegen und andere Hersteller sind entstanden. Es stimmt, in Russland wird eine solche Kachel hauptsächlich nur von drei geliefert, und wir werden über sie im Detail erzählen.

    Produktion von modernen Fliesen

    Schauen wir uns an, was Zement-Sand-Fliesen produziert. Das Rohmaterial ist normalerweise Quarzsand, schnell abbindender Zement, ein Pigment, das Chrom- und Eisenoxide enthält, ein wenig Kalk und einfaches Wasser. Deshalb werden solche Fliesen Beton genannt, weil Beton tatsächlich geknetet wird:

    Dadurch ist die Dacheindeckung langlebig, feuchtigkeitsintensiv und frostbeständig. Nebenbei bemerkt ist es durch das verwendete Rohmaterial und es wird festgestellt, wie die Fliese am Ausgang von hoher Qualität ist. Wenn also das Verhältnis von Wasser und Zement falsch war, d.h. Wenn die Produktion eindeutig handwerklich ist, wird auf der Oberfläche der Fliese schließlich eine hässliche kalkhaltige Platte erscheinen.

    Wenn Sie interessiert sind, sehen Sie, wie die Zement-Sand-Fliesen in der Fabrik hergestellt werden, wie sehr sich dieser Prozess vom handgefertigten Formen unterscheidet und wie eine schöne Dachdeckung aus einer losen Masse entsteht:

    Der Herstellungsprozess selbst sieht so aus: Im Mischer werden dosierte Teile der oben genannten Elemente gelegt, und die Menge an Wasser in der Mischung sollte von 9,2 bis 9,8% betragen.

    Mit Hilfe eines Bandförderers wird die Mischung zu einer speziellen Vorrichtung geliefert, und dann wird die Plastikmasse transportiert - zu den Messern, die die Schindeln in die Hälfte schneiden und gewöhnlich schneiden.

    Formen Sie spezielle gebogene Formen - primäre und spinale Fliesen:

    Nachdem die Zement-Sand-Fliese gebildet ist, wird sie nass gestrichen und getrocknet (bei einer Temperatur von 60 ° für etwa einen Tag), wonach sie erneut gestrichen wird.

    Bessere und teurere Schindeln, hergestellt mit der sogenannten Dreischichttechnologie:

    • die erste Schicht ist hochfester Beton;
    • die zweite Schicht ist eine gefärbte Zementzusammensetzung, die unter starkem Druck versprüht wird, die Poren füllt und die äußere Oberfläche der Fliese glättet;
    • Die dritte Schicht ist eine doppelte Acrylschicht.

    Solche Fliesen nehmen keine Feuchtigkeit auf, sind witterungs- und frostbeständig. Der letzte Punkt ist besonders wichtig und wird gerade dadurch erreicht, dass das Wasser nicht in die Poren der Fliese gelangt und dort nicht zu Eis wird und sich nicht ausdehnt.

    Achten Sie deshalb bei der Wahl einer Zement-Sand-Platte darauf, wie glatt die erhaltenen Proben sind, wie eng sie aufeinander abgestimmt sind und wie klar der Klang beim Klopfen ist.

    Wir werden Ihnen auch von solch einer interessanten Methode der Herstellung von Zement-Sand-Fliesen, wie Vibropressing, erzählen. Die Verwendung von Vibration ermöglicht die Herstellung einer gefliesten Mischung mit einer minimalen Menge an Wasser, und je weniger Wasser, desto kleiner die Poren:

    Es werden hochwertige Zement-Sand-Fliesen mit hoher Dichte und geringer Porosität berücksichtigt.

    Poren sind erlaubt, aber nur wenn es wenige davon gibt und sie geschlossen sind. Je höher die Porosität, desto geringer die Festigkeit, da diese Fliese Feuchtigkeit absorbiert und eine geringe Frostbeständigkeit aufweist.

    Vorteile: Wie gut ist Betonfliese?

    In der Tat ist Zement-Sand-Fliese ein natürliches Material, weil es nur aus natürlichen Elementen besteht. Und die Betonfliese sieht so schön aus wie Keramik, und selbst visuell ist es ziemlich schwierig, sie zu unterscheiden.

    Die Stärke von Zement-Sand-Fliesen ist für mehrere Jahre ausgelegt. Qualitätsprodukte haben eine Oberflächenschicht aus Farben und Lacken, die gegen Moose und Algen resistent sind. Eine solche Beschichtung verringert schließlich die Porosität von Betonfliesen und erhöht dadurch deren Frostbeständigkeit.

    Unter Laborbedingungen kann die durchschnittliche Betonfliese 100 Gefrier- und Auftauzyklen standhalten, während Keramikfliesen 150 Zyklen standhalten können.

    Ein kleiner Unterschied, einverstanden? Allerdings gibt es eine Ausnahme: Die Firma Braas, deren Kältebeständigkeit bis 500 Zyklen und die zement-sandige 1000 hält, ist besonders zufrieden mit der Qualität, es ist fast 10 mal mehr!

    Auch Zement-Sand-Fliesen feuerfest und feuerbeständig, resistent gegen aggressive Chemikalien und UV-Strahlung. Es widersteht Schneelasten, absorbiert Lärm, ist resistenter gegenüber biologischen Einflüssen als Keramik und ist absolut umweltfreundlich.

    Eine interessante Tatsache: Die gesamte Zement-Sand-Fliese reduziert das Risiko, dass Blitze in das Dach fallen.

    Das Gewicht von Zement-Sand-Fliesen 40-50 kg pro Quadratmeter, während die Keramik 80 erreicht. Zusätzliche Elemente und Überdachungen sind fast gleich:

    In modernen Zement-Sand-Fliesen - mehr als 300 Arten! Und viele verschiedene Farben und Nuancen, geometrische Formen und Kollektionen, die jeden architektonischen Stil zum Leben erwecken.

    Wenn jemand ins Haus kommt, achtet er vor allem auf das Dach: Welche Farbe hat es, Textur und Form. Und in dieser Hinsicht sind die Zement-Sand-Fliesen recht konkurrenzfähig, denn je näher das Dach sichtbar ist, desto besser "spielt" das Material. Schließlich sieht ein solches Dach dank des Volumens und der Wahl einer beliebigen Farbe viel heller und eindrucksvoller aus als jede Imitation natürlicher Fliesen. Und dank moderner Installationstechnik und der Wirkung der Welle zwischen den Fliesen sind alle Nähte verdeckt.

    Und noch mehr: Betonziegel passen sich aufgrund der kleinen Bewegung zwischen den Platten in der Fuge perfekt den geometrischen Fehlern des Daches an, bauen Schwund und Verformungen auf.

    Unangenehme Momente: Was wird während der Operation erwartet?

    Der Hauptnachteil des Zement-Sand-Daches ist viel Gewicht. Zum Beispiel wiegt eine Platte mit Standardabmessungen zwischen 4-5 kg.

    Der zweite Punkt: Die Auswahl der Profilformen ist klein, und nicht alle anmutigen Muster von Keramikfliesen können mit Hilfe von Beton wiederholt werden.

    Der nächste ärgerliche Moment: Die schützende Abdeckung der Betonfliese ist künstlich und kann daher nicht wie bei Tonziegeln durch gewöhnliche Reinigung wiederhergestellt werden. Die gewünschte Farbe wird durch Zugabe von Farbpigmenten zu künstlichen Rohmaterialien erreicht, während im Fall von Keramikfliesen Glaseinschlüsse verwendet werden, um die gewählte Farbe zu erzielen.

    Und genau das passiert: Ein Kunstharz zur Beschichtung von Zement-Sand-Fliesen basiert auf der chemischen Verbindung "Kohlenstoff-Wasserstoff und Kohlenstoff-Kohlenstoff". Diese chemische Bindung ist gegenüber atmosphärischen Einflüssen nicht sehr stabil, im Gegensatz zu "Silizium-Sauerstoff", wie bei natürlichen Fliesen.

    Und so auf der Oberfläche der Betonfliesen gibt es so unangenehme Phänomene wie Fading und Sprödigkeit. Schließlich wird durch die Zerstörung von Kohlenstoffbindungen auch das Farbpigment zerstört und verschlechtert sich nicht nur, sondern hält sich einfach nicht an der Oberfläche der Fliese fest und wird weggewaschen und verwittert. Leider treten oft, wenn eine solche Oberfläche zerstört wird, auch mineralische Substanzen auf der Fliese in Form von weißen Flecken auf, die die Besitzer eines solchen Daches drücken.

    Deshalb müssen Zementfliesen von Zeit zu Zeit gereinigt werden. Zunächst werden Kalk und Moos mechanisch oder chemisch entfernt. Der Schmutz wird natürlich mit Wasser abgewaschen und Moos und Algen werden nach der Reinigung mit speziellen Präparaten vergiftet. Als nächstes wird eine spezielle Imprägnierung aufgetragen, die das Zementdach noch eine Weile schützt.

    Wichtig ist auch das Konzept der Haltbarkeit in Zement-Sand-Fliesen. Es gibt die Meinung, dass je länger eine solche Kachel unter freiem Himmel liegt, desto stärker wird sie. Auf der anderen Seite gibt es Beschwerden von Eigentümern solcher Häuser, dass Zement-Sand-Fliesen in 11-15 Jahren vor unseren Augen bröckeln. Hier funktioniert der Qualitätsfaktor am ehesten und alles hängt vom Hersteller ab.

    Aufgrund der Zerbrechlichkeit von Zement-Sand-Fliesen muss es beim Transport und Aufsteigen auf das Dach sehr sorgfältig gehandhabt werden:

    Übrigens ist das Konzept der Zerbrechlichkeit hier relativ: Zementziegel können einer Belastung von 250 kg pro Quadratmeter standhalten, es ist wie drei erwachsene Männer, die Seite an Seite stehen. Und über die Zerbrechlichkeit wird gesagt, dass es unerwünscht ist, sie fallen zu lassen, weil bricht beim Aufprall leicht.

    Und schließlich, egal wie schön solch eine Fliese bemalt ist, ist bei näherer Betrachtung noch zu erkennen, dass dies keine Keramik ist. Darüber hinaus möchte nicht jeder auf dem Dach seines Hauses Beton sehen und erschaudert sogar bei dem Gedanken, dass das Dach so sein könnte. Aber in Anbetracht dessen, dass es dennoch eine natürliche Kachel ist, volumetrisch und qualitativ, die von den meisten Elite-Farben gegeben wird, warum nicht?

    Was bieten moderne Hersteller?

    Wie gesagt, hängt die Qualität der Fliese direkt von ihrer Haltbarkeit ab. Darüber hinaus ist die Form in ästhetischer Hinsicht wichtig und in der Praxis die Befestigungsverriegelungen. Schauen wir uns an, was den Dachdeckermarkt heute erfreut und wie man die besten Produkte aussucht.

    Braas: der Führer des Baumarktes

    Von dieser bekannten Firma konnten Sie wahrscheinlich nichts hören. Braas produziert wirklich hochwertige Naturfliesen und gibt seinen Produkten eine Haltbarkeit von 30 bis 100 Jahren! Zur gleichen Zeit für die Herstellung des Daches werden nur natürliche Materialien verwendet:

    Die Zement- und Sandfliesen von Braas unterscheiden sich in der Farbvielfalt, der hohen Haltbarkeit, erwärmen sich fast nicht in der Sonne und rauschen nicht vom Regen. Diese Qualität wird nicht nur durch moderne Technologien erreicht, sondern auch durch eine Reihe von Stichproben im Labor:

    Gleichzeitig hat eine solche Fliese natürlich einen hohen Preis und ein beachtliches Gewicht.

    Valtic Tile: Schöne Sea Wave und Benders Fliesen

    Dieser Hersteller ist bekannt für seine hochwertige Fliese Sea Wave, die besondere ästhetische Eigenschaften aufweist. In Bezug auf die Praxis gibt es auch Pluspunkte: die minimale Benetzungsoberfläche, d.h. Regen und Schnee fallen leicht von einem solchen Dach.

    Dieser Hersteller ist seit 1998 auf dem Markt für Bedachungsmaterialien tätig, und zusammen mit dem schwedischen Konzern begann Benders mit der Produktion von Sea Wave. Die Garantie auf ihre Produkte beträgt 35 Jahre und die Lebensdauer beträgt bis zu 100 Jahre. Und was gefällt, ist der Preis von Sea Wave relativ niedrig.

    Schöne Fliese und eine Reihe von Biegern:

    Hier ist eine nützliche Videobewertung dieser Kachel:

    AURA A-Tiilikate: Finnische Technologien

    Diese Zement-Sand-Fliese wird jeden Dachdecker mit seinen exakten geometrischen Abmessungen begeistern. Die Arbeit mit ihr ist besonders nett, als würde man einen Konstruktor sammeln. AURA produziert drei Haupttypen von Zement-Sand-Fliesen:

    Nach Eigenschaften ist AURA ähnlich wie Sea Wave und Braas, hat aber gleichzeitig höhere Wärmedämmeigenschaften. Sein einziges Minus ist Zerbrechlichkeit.

    Bau eines Daches aus Betonfliesen: Ist die Installation schwierig?

    Die Installationstechnik ist hier fast die gleiche wie bei Keramik: Darunter braucht man die gleiche Haltbarkeit, nur unter Berücksichtigung der Tatsache, dass die Zement-Sand-Fliese dreimal leichter ist.

    Legen Sie die Betonplatten in einem Winkel von 22-60 ° auf das Dach. Es ist erlaubt, auf leichteren Neigungen von 10 ° zu montieren, aber nur, wenn unter solchen Fliesen eine ziemlich steife Basis mit Dachdeckung oder andere gute Abdichtung ist.

    Die Zement- und Sandfliese eignet sich für alle Arten von Konstruktionen, Gebäuden beliebiger Komplexität. Die Hauptanforderung ist eine Neigung von 22 ° bis 60 °. Wenn der Winkel weniger als 22 ° beträgt, wird mehr Aufmerksamkeit auf die Abdichtung und die Unterdachbelüftung gelegt, wenn diese mehr als 60 ° beträgt, dann auf die Befestigung der Platten. Auf der anderen Seite können alle Zementfliesen auf fast vertikalen Flächen bis zu 90 ° verlegt werden, wenn nur jeder Splitter sicher an Holzlatten befestigt ist: