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Neu Wir bringen Ihre Aufmerksamkeit auf eine professionelle Polycarbonatfolie, die genau zum Metallprofil C8, C20 und C21 des Weltmarktführers PALRAM passt


Erweiterung des Sortiments, monolithischen texturierten Polycarbonat mit einer Dicke von 6 mm getönt, Blattformat 2050x3050 mm, produziert von PALRAM (Israel), ging in den Verkauf.


Der Verkauf des Projekts Plastic.Jeder erhielt ein monolithisches Polycarbonat transparent mit einer Dicke von 0,8 mm, Format 1250x2050 mm, hergestellt von der Firma South-Oil Plast (Cherkessk).

Minimaler Biegeradius von monolithischem Polycarbonat für Betrieb und Transport

Monolithisches Polycarbonat ist in vielerlei Hinsicht ein vielseitiges Material. So eignet sich dieser Polymerkunststoff insbesondere zur Kaltumformung, dh er kann ohne Erwärmung auf einem Lichtbogen gebogen werden, ohne die technischen Eigenschaften zu verletzen. Aber jede Biegung hat eine Grenze und deshalb ist es notwendig zu wissen, was der minimale Biegeradius eines monolithischen Polycarbonats ist.

Der minimale Biegeradius ist ein Indikator, der widerspiegelt, wie viel Wert es gibt, monolithisches Polycarbonat minimal zu biegen, ohne Wärme für eine lange Betriebsdauer zu verwenden, ohne die Eigenschaften des geformten Polycarbonats zu stören. Dieser Wert ist notwendig, um zu wissen, dass in der Platte keine kritische Spannung erzeugt wird, die zur Zerstörung der Platte führen kann. Während des Transports ist es möglich, Dicken von 2 mm bis 5 mm für einen kurzen Zeitraum etwas mehr als den minimalen Durchmesser zu verdrillen. Nach dem Transport ist es notwendig, das abgerollte Blatt sofort horizontal zu legen.

Die einfachste Formel zur Bestimmung des minimalen Biegeradius für transparentes und gefärbtes monolithisches Polycarbonat ist: Rmin = 150xh, wobei h der Wert ist, der der Dicke des Blechs in Millimetern entspricht. So beträgt zum Beispiel der minimale Biegeradius eines monolithischen Polycarbonats mit einer Dicke von 8 mm Rmin = 150 × 8 = 1200 mm.

Im Folgenden stellen wir eine Tabelle für Kunden zur Verfügung, die es einfach macht, den minimalen Biegeradius von monolithischem Polycarbonat sowie den Mindestdurchmesser von Blechen für den kurzfristigen Transport zu bestimmen, jedoch nicht für die Lagerung.

Minimaler Biegeradius und Rollendurchmesser für den Transport von Polycarbonat

Der minimale Biegeradius ist ein Indikator, der beschreibt, wie die Platte so weit wie möglich gebogen werden kann, um auf gewölbten Dächern installiert zu werden. Wenn Sie diesen Parameter nicht berücksichtigen und zellulares Polycarbonat in einem kleineren Radius installieren (siehe Tabelle), kann Folgendes auftreten:

  • Eine Kunststoffplatte aufgrund von Wärmeausdehnung wird einfach platzen, und Wasser dringt durch den Bruch unter der Überdachung ein.
  • Die Platte reißt selbstschneidende Schrauben und / oder ein Profil aus, dann kann die gesamte Struktur abfliegen.
  • Laken können knallen (manchmal ständig und sehr laut), was ziemlich nervig ist.

Geführt von dieser Tabelle können Sie die traurigen Folgen vermeiden.

Platten aus Polycarbonat haben eine hohle Struktur und sind groß genug. Basislängen: 6 und 12 Meter. Für Transportbögen zu einer Rolle zusammengerollt.

Es ist wichtig! Die Drehung beeinflusst nicht die Stärke und Form der Folie, und nach dem Aufrollen der Rolle nimmt der Kunststoff seine ursprüngliche Erscheinung an. Abhängig von der Dicke gibt es Curl-Beschränkungen. Wenn sie brechen sollen, so wird im Laufe des Transportes das Polycarbonat mit der Wahrscheinlichkeit 90% platzen.

  • 4 mm ist mit einem Durchmesser von 0,6-0,7 m (passt in das Auto) verdreht.
  • 6 mm ist mit einem Durchmesser von 0,8-1 m (auf dem Dach des Autos und selten im Salon platziert) verdreht.
  • 8 mm ist mit einem Durchmesser von 1-1,2 m (nur auf dem Dach oder einem Anhänger oder einem LKW) verdreht.
  • 10 mm ist mit einem Durchmesser von 1,3-1,5 m (auf dem Dach oder einem Anhänger oder einem LKW) verdreht.
  • ab 16 mm nur auf dem LKW und strikt in horizontaler Position. Zum Beispiel beträgt der Verdrillungsdurchmesser ohne Falten für 16 mm 5,1 Meter, und dies ist bereits problematisch in Form einer Rolle zu tragen.

Minimaler Biegeradius. Was ist das?

Der minimale Biegeradius ist ein Indikator, der beschreibt, wie die Platte so weit wie möglich gebogen werden kann, um auf gewölbten Dächern installiert zu werden. Wenn Sie diesen Parameter nicht berücksichtigen und zellulares Polycarbonat in einem kleineren Radius installieren (siehe Tabelle), kann Folgendes auftreten:

  • Eine Kunststoffplatte aufgrund von Wärmeausdehnung wird einfach platzen, und Wasser dringt durch den Bruch unter der Überdachung ein.
  • Die Platte reißt selbstschneidende Schrauben und / oder ein Profil aus, dann kann die gesamte Struktur abfliegen.
  • Laken können knallen (manchmal ständig und sehr laut), was ziemlich nervig ist.

Geführt von dieser Tabelle können Sie die traurigen Folgen vermeiden.

Platten aus Polycarbonat haben eine hohle Struktur und sind groß genug. Basislängen: 6 und 12 Meter. Für Transportbögen zu einer Rolle zusammengerollt.

Es ist wichtig! Die Drehung hat keinen Einfluss auf die Stärke und Form der Folie, und nach dem Ausrollen der Rolle nimmt der Kunststoff sein ursprüngliches Aussehen an. Abhängig von der Dicke gibt es Curl-Beschränkungen. Wenn sie brechen sollen, so wird im Laufe des Transportes das Polycarbonat mit der Wahrscheinlichkeit 90% platzen.

  • 4 mm ist mit einem Durchmesser von 0,6-0,7 m (passt in das Auto) verdreht.
  • 6 mm ist mit einem Durchmesser von 0,8-1 m (auf dem Dach des Autos und selten im Salon platziert) verdreht.
  • 8 mm ist mit einem Durchmesser von 1-1,2 m (nur auf dem Dach oder einem Anhänger oder einem LKW) verdreht.
  • 10 mm ist mit einem Durchmesser von 1,3-1,5 m (auf dem Dach oder einem Anhänger oder einem LKW) verdreht.
  • ab 16 mm nur auf dem LKW und strikt in horizontaler Position. Zum Beispiel, für einen Durchmesser von 16 mm ohne Falten zu drehen ist 5,1 Meter, ist es problematisch zu transportieren.

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Polycarbonat Installationsanleitung

Damit das Design lange hält und keine Reparatur oder Austausch der Beschichtung erforderlich ist, ist es wichtig, das Polycarbonat korrekt zu installieren. Diese Arbeit, obwohl es einige Anstrengungen erfordert, aber es kann von fast jedem getan werden.

Bei der Installation von Polycarbonat-Platten ist es notwendig, bestimmte Merkmale zu berücksichtigen und auch die Ratschläge und Empfehlungen der Hersteller zu befolgen, von denen das Material gekauft wurde. Das im Bau verwendete Blattpolykarbonat ist von drei Arten:

  • Waben- oder Zellenplatten
  • massive oder gegossene Platten
  • profiliertes (gewelltes oder profiliertes) Polycarbonat

Um das Material zum Aufstellungsort zu liefern, ist es besser, die Dienste einer Organisation zu benutzen, die Polycarbonat verkauft, wie die Spezialisten mit dem Material wissen, wie man es minimiert, um nicht zu beschädigen, zu brechen, wie man das Auto lädt, besonders da die Kosten der Lieferung nicht so teuer sind. Wenn Sie die Lieferung dennoch selbst vornehmen möchten, sollten Sie wissen, wie Sie Polycarbonat auch mit dem Auto transportieren können.

Polycarbonat Installationsanleitung

Also, lasst uns mit der Installation von Zellularplatten fortfahren. Bei der Gestaltung von Vordächern, Vordächern sowie jedem Design müssen die Abmessungen der Polycarbonatplatten berücksichtigt werden. Sie sind für alle Hersteller gleich: 2,1 mx 12 m und 2,1 mx 6 m.

Eine kurze Videoanleitung zur Installation von zellulärem Polycarbonat auf Russisch

Es ist wichtig! Damit das Material nicht vergilbt und reißt

  • Stellen Sie sicher, dass die Polycarbonatplatte mit der UV-beschichteten Seite zur Sonne hin ausgerichtet ist. Diese Seite ist immer beschriftet und alle Hersteller schreiben darüber auf einen Schutzfilm.
  • Berücksichtigen Sie die minimalen Biegeradien der Bleche für zelluläres Polycarbonat, so dass im Laufe der Zeit keine Risse an der Biegestelle auftreten. Es ist einfach, es nach der Formel zu berechnen: Rmin = 170 x Blechdicke. Zum Beispiel wird für einen 10 mm dicken Bogen Rmin (minimaler Radius) gleich 1700 mm sein.

Minimaler Biegeradius

Minimaler zulässiger Biegeradius für Polygall Standard Polycarbonat Polycarbonat

Schneiden von Zellenblechen

In der Regel bereitet das Schneiden von zelligem Polycarbonat keine großen Schwierigkeiten. Markup erfolgt am besten mit einem Marker. Dünne Bleche mit einer Dicke von 4 mm können mit einem Konstruktionsmesser geschnitten werden. In der Länge wird das Blatt entlang der Wabe geschnitten. Platten mit beliebiger Dicke, einschließlich 4, 6, 8, 10, 16, 20 mm und mehr, können leicht mit einer elektrischen Stichsäge mit einer Säge in Kunststoff oder Metall geschnitten werden.

Löcher bohren

Zelluläres Polycarbonat kann mit einer herkömmlichen elektrischen Bohrmaschine mit einem gut geschärften Schiefer gebohrt werden. Es sollte beachtet werden, dass die Platte aus Polycarbonat innen hohl ist, so dass Sie beim Bohren nicht hart auf den Bohrer drücken sollten.

Grundlegende Empfehlungen beim Bohren von Hohlkammerplatten

  • Verwenden Sie nur gut geschliffene Bohrer;
  • Löcher zwischen Kämmen oder Steifen machen;
  • der Durchmesser des Lochs sollte 3 mm größer als eine Schraube oder Schraube sein;
  • wenn bis zum Rand der Wabe gebohrt wird, sollte mindestens 40 mm betragen;
  • der Bohrer sollte im rechten Winkel (90 °) zum Blech stehen;
  • Uhr dreht, ist es besser, bei niedrigen Geschwindigkeiten zu bohren, so dass das Material nicht überhitzt;

Nach dem Bohren muss ich die Späne von der Polycarbonatwabe entfernen.

Blechverbindung

Es gibt mehrere Möglichkeiten, die Polycarbonatplatten untereinander zu verbinden. Die bequemste Art, zwei benachbarte Blätter anzudocken, ist ein abnehmbares Kunststoff-HCP-Profil.

Abnehmbares HCP-Profil

Die untere Hälfte wird als Basis und die zweite Hälfte als Deckel bezeichnet. Diese Profile sind universell und ermöglichen die Verbindung von Blechen von 6 bis 16 mm Dicke.

Zwei Bleche werden auf beiden Seiten auf den Boden gelegt und der Deckel wird oben auf das Gelenk geschlagen. In der Abbildung sehen Sie den Ort der Fixierung in Form von Riegeln. Das Profil selbst kann in der Luft hängen oder an der Tragstruktur befestigt sein. Eine solche Verbindung erleichtert die Montage erheblich, da sie nicht in die Polycarbonat-Nut in der Profilnut eingesteckt werden muss. Insbesondere empfiehlt der Hersteller von zellularem Polycarbonat Polygal die Verwendung genau solcher Profile.

H Profil

Auch wird ein billigeres H-förmiges HP-Profil verwendet, um Wabenplatten zu verbinden, jedoch ist dieses Verfahren, insbesondere in gewölbten Strukturen, mühsamer. Tatsache ist, dass beim Biegen die Profilnut abnimmt, was den Prozess des Einpassens des HP-Profils und der Platte erschwert. Das Profil ist nicht an der tragenden Struktur befestigt.

Anstelle von Kunststoffprofilen können auch Aluminiumbefestigungssysteme verwendet werden - eine Profilabdeckung von 6 Metern Länge mit zwei langen elastischen Bändern und einer gleich langen Profilbasis mit zwei elastischen Bändern entlang der Schiene.

Aluminiumprofilabdeckung für Polycarbonat im Schnitt

Häufig wird das Aluminiumbasisprofil nicht verwendet, und die Polycarbonatplatten werden durch die Abdeckung gegen den Rahmen gedrückt. Wenn wir über Preise sprechen, ist das geteilte Kunststoffprofil im Vergleich zum H-förmigen Profil ungefähr 2-mal teurer. Die Preise für die Abdeckung aus geteilter Profilabdeckung und Aluminiumprofil sind ungefähr gleich.

Befestigung am Tragrahmen

Zelluläres Polycarbonat wird mit Gummi-Metall-Abstandshaltern oder thermischen Polycarbant-Unterlegscheiben unter Verwendung von selbstschneidenden Schrauben an der Tragstruktur befestigt. Zum Beispiel eignen sich selbstschneidende Schrauben mit einer Länge von 32 mm und einem Durchmesser von 6 mm sowie Zwischenscheiben aus Gummi und Metall zur Befestigung von Blechen mit einer Dicke von 4 bis 8 mm. Die Länge der Schraube hängt vom Querschnitt des Tragrahmens ab.

Löcher in der Platte sollten 2-3 mm größer sein als der Durchmesser der Schraube selbst. Der Unterschied wird als thermische Lücke dienen. Außerdem müssen Sie beim Einschrauben der Schrauben die Klemmkraft einstellen und nicht zulassen, dass das Blech gedrückt wird.

Endabdichtung

Nachdem die Platten installiert sind, ist es notwendig, die offenen Zellen abzudichten. Zuerst wird das Ende mit einem Dichtungsband verschlossen, auf dem das U-förmige Profil oben angebracht ist. Das obere Ende des Levels ist mit einem Taubenband und das untere mit einem durchlässigen Lochband verschlossen.

Polycarbonat Biegeradius

Minimaler Biegeradius. Was ist das?

Der minimale Biegeradius ist ein Indikator, der beschreibt, wie die Platte so weit wie möglich gebogen werden kann, um auf gewölbten Dächern installiert zu werden. Wenn Sie diesen Parameter nicht berücksichtigen und zellulares Polycarbonat in einem kleineren Radius installieren (siehe Tabelle), kann Folgendes auftreten:

  • Eine Kunststoffplatte aufgrund von Wärmeausdehnung wird einfach platzen, und Wasser dringt durch den Bruch unter der Überdachung ein.
  • Die Platte reißt selbstschneidende Schrauben und / oder ein Profil aus, dann kann die gesamte Struktur abfliegen.
  • Laken können knallen (manchmal ständig und sehr laut), was ziemlich nervig ist.

Geführt von dieser Tabelle können Sie die traurigen Folgen vermeiden.

Platten aus Polycarbonat haben eine hohle Struktur und sind groß genug. Basislängen: 6 und 12 Meter. Für Transportbögen zu einer Rolle zusammengerollt.

Es ist wichtig! Die Drehung hat keinen Einfluss auf die Stärke und Form der Folie, und nach dem Ausrollen der Rolle nimmt der Kunststoff sein ursprüngliches Aussehen an. Abhängig von der Dicke gibt es Curl-Beschränkungen. Wenn sie brechen sollen, so wird im Laufe des Transportes das Polycarbonat mit der Wahrscheinlichkeit 90% platzen.

  • 4 mm ist mit einem Durchmesser von 0,6-0,7 m (passt in das Auto) verdreht.
  • 6 mm ist mit einem Durchmesser von 0,8-1 m (auf dem Dach des Autos und selten im Salon platziert) verdreht.
  • 8 mm ist mit einem Durchmesser von 1-1,2 m (nur auf dem Dach oder einem Anhänger oder einem LKW) verdreht.
  • 10 mm ist mit einem Durchmesser von 1,3-1,5 m (auf dem Dach oder einem Anhänger oder einem LKW) verdreht.
  • ab 16 mm nur auf dem LKW und strikt in horizontaler Position. Zum Beispiel, für einen Durchmesser von 16 mm ohne Falten zu drehen ist 5,1 Meter, ist es problematisch zu transportieren.

Minimaler Biegeradius und Rollendurchmesser für den Transport von Polycarbonat

Der minimale Biegeradius ist ein Indikator, der beschreibt, wie die Platte so weit wie möglich gebogen werden kann, um auf gewölbten Dächern installiert zu werden. Wenn Sie diesen Parameter nicht berücksichtigen und zellulares Polycarbonat in einem kleineren Radius installieren (siehe Tabelle), kann Folgendes auftreten:

  • Eine Kunststoffplatte aufgrund von Wärmeausdehnung wird einfach platzen, und Wasser dringt durch den Bruch unter der Überdachung ein.
  • Die Platte reißt selbstschneidende Schrauben und / oder ein Profil aus, dann kann die gesamte Struktur abfliegen.
  • Laken können knallen (manchmal ständig und sehr laut), was ziemlich nervig ist.

Geführt von dieser Tabelle können Sie die traurigen Folgen vermeiden.

Platten aus Polycarbonat haben eine hohle Struktur und sind groß genug. Basislängen: 6 und 12 Meter. Für Transportbögen zu einer Rolle zusammengerollt.

Es ist wichtig! Die Drehung beeinflusst nicht die Stärke und Form der Folie, und nach dem Aufrollen der Rolle nimmt der Kunststoff seine ursprüngliche Erscheinung an. Abhängig von der Dicke gibt es Curl-Beschränkungen. Wenn sie brechen sollen, so wird im Laufe des Transportes das Polycarbonat mit der Wahrscheinlichkeit 90% platzen.

  • 4 mm ist mit einem Durchmesser von 0,6-0,7 m (passt in das Auto) verdreht.
  • 6 mm ist mit einem Durchmesser von 0,8-1 m (auf dem Dach des Autos und selten im Salon platziert) verdreht.
  • 8 mm ist mit einem Durchmesser von 1-1,2 m (nur auf dem Dach oder einem Anhänger oder einem LKW) verdreht.
  • 10 mm ist mit einem Durchmesser von 1,3-1,5 m (auf dem Dach oder einem Anhänger oder einem LKW) verdreht.
  • ab 16 mm nur auf dem LKW und strikt in horizontaler Position. Zum Beispiel beträgt der Verdrillungsdurchmesser ohne Falten für 16 mm 5,1 Meter, und dies ist bereits problematisch in Form einer Rolle zu tragen.

Wie biege und sichere Polycarbonat

Derzeit produziert die Industrie zwei Arten von Polycarbonat: monolithische und zelluläre.

Monolithisches Polycarbonat (gegossenes Polycarbonat) ist einfach zu verarbeiten.

Sie sind am häufigsten in der Konstruktion verwendet. Bevor wir uns der Frage zuwenden, wie Polycarbonat gebogen werden kann, werden wir entscheiden, wie sich diese Polycarbonattypen unterscheiden.

Monolithisches Polycarbonat

Dieser Kunststoff sieht aus wie Glas. Es kann auch leicht für Plexiglas genommen werden. Um seine Festigkeit zu charakterisieren, genügt es zu sagen, dass das 12 mm dicke monolithische Polycarbonat kugelsicher ist. Platten dieser Art von Polycarbonat mit einer Standardbreite und Länge von 2,05 × 3,05 m unterscheiden sich nur in der Dicke. Die Mindestdicke beträgt 2 mm, das Maximum beträgt 12 mm. Bleche mit einer Dicke von 8, 10 und 12 mm werden auf Bestellung gefertigt und geliefert.

Wir stellen die Formeln vor, mit denen man, wenn man die Dicke d kennt, leicht das Gewicht von 1 m2 des Materials Qm und das Gewicht des ganzen Stücks Ql bestimmen kann:

Qm = 1,2 × d, kg und Ql = 7,5 × d, kg

Cellular Polycarbonat und seine Eigenschaften

Cellular Polycarbonat ist eine Kunststofffolie, leicht, im Gegensatz zu monolithischen, aufgrund der Anwesenheit von speziellen Hohlräumen.

Diese Ansicht hat eine Standardbreite von 2,1 m und eine Länge von 6 oder 12 M. Das Gewicht eines 6 m langen Blatts beträgt etwa 10 kg, und das Gewicht von 1 m² beträgt etwa 800 g.

Um zu verstehen, welche Eigenschaften von Polycarbonat diskutiert werden, genügt es, sich das Dach von Häusern vorzustellen, von denen eines mit Schiefer und das andere mit verzinktem Eisen verkleidet ist. Verzinktes Eisen kann in fast jedem Winkel gebogen werden, was an den Fugen des Materials auf dem Dach deutlich zu erkennen ist. Wenn wir versuchen, zwei Schieferplatten auf die gleiche Weise zu kombinieren, dann wird es, selbst wenn wir nichts über eine solche Wissenschaft wie den Widerstand von Materialien wissen, klar sein, dass von diesem Versuch nichts kommen wird.

Schiefer und Dacheindeckung haben völlig andere Eigenschaften. Eine dieser Eigenschaften ist die Fließfähigkeit des Materials. Diese Qualität hat eine Dacheindeckung. Wenn es gebogen wird, wird es von der Außenseite der Biegung gestreckt, als ob es gestreckt wird, und von innen wird es zusammengedrückt, während die Stärke des Materials an der Stelle des Biegens nahezu unverändert ist.

Weder Schiefer noch Glas besitzen eine solche Eigenschaft. Sowohl monolithisches als auch zelliges Polycarbonat sind in ihren Eigenschaften näher an der Dacheindeckung als an Glas. Ihre Stärke ist ausreichend, um Polycarbonat Biegeläuft einen Grenzradius einzustellen, Beständigkeit gegen Zugkräfte zu schaffen (die Außenseite) und eine Kompression, die die zulässigen Grenzwerte überschreiten würden.

Eine Besonderheit von Polycarbonat ist, dass Sie damit in kaltem Zustand arbeiten können. Wenn, um das Glas zu biegen, ist es notwendig, zu erhitzen, ist das Polycarbonat nur erforderlich, den zulässigen Biegeradius der Kälte zu kennen, die in der begleitenden Dokumentation angegeben ist. Nachdem die Carbonatschicht in einem Schraubstock fixiert wurde und der spezifizierte Radius beibehalten wurde, kann sie von Hand gebogen werden.

Nach dem Schneiden von zellulärem Polycarbonat ist es notwendig, Späne aus den inneren Hohlräumen der Platte zu entfernen.

Es ist zu beachten, dass zelliges Polycarbonat nur entlang der Wabenlänge gebogen werden kann.

Es ist sehr wichtig, dass für Polycarbonat der Parameter einer solchen Eigenschaft wie Fluidität sich praktisch nicht ändert, wenn sich die Umgebungstemperatur ändert. Dieser Indikator beginnt sich erst bei einer Temperatur von 125 ° C, dh bei einer ausreichend hohen Temperatur, signifikant zu verändern.

Jedoch ist es nicht möglich, irgendeine Art von Polycarbonat in einem Winkel, wie z. B. eine Dacheindeckung, an den Verbindungsstellen der Bleche zu biegen, selbst wenn es erhitzt wird. Daher liegt die Schlussfolgerung nahe, dass es zur Erwärmung des zellularen Polycarbonats, den Biegeradius zu reduzieren, keinen Sinn macht.

Über zellularem Polycarbonat mehr

Für die punktuelle Befestigung von zellenförmigem Polycarbonat am Rahmen werden selbstschneidende Schrauben und spezielle Thermoscheiben verwendet.

Es wurde gesagt, dass zelluläres Polycarbonat nur entlang der Kämme gebogen werden sollte, das heißt, wenn wir über einen gewölbten Boden sprechen, sollte die Länge der Kämme entlang des Bogens sein. Es sollte berücksichtigt werden, dass der Radius des Bogens nicht kleiner sein sollte als das zellulare Polycarbonat erlaubt.

Bei einer vertikalen Anordnung von Blättern (zum Beispiel innere Trennwände) muss die Wabe entlang der Länge in einer vertikalen Position platziert werden. Die Abdeckung von flachen geneigten Dächern muss so durchgeführt werden, dass die Zellen senkrecht zur Richtung der Dachneigung verlaufen. Es ist wünschenswert, dass die Steigung nicht weniger als 3 ° betrug. Cellular Polycarbonat muss an den tragenden Dachkonstruktionen mit Profilen befestigt werden.

Über die Befestigung von zellularem Polycarbonat

Bei der Montage ist zu berücksichtigen, dass das zelluläre Carbonat, wie jedes andere Material, seine Abmessungen mit der Temperatur und gemäß den ihm eigenen bekannten Dehnungskoeffizienten ändert.

die entsprechenden Temperaturänderungen im Bereich der Konstruktion zu kennen, ist es notwendig, Lücken zwischen den Kupplungselementen (Profile) und das Blatt auf dem Verlängerungsgehäuse vorzusehen, wenn die Temperatur steigt, und die Profilgröße so zu wählen, dass es bei einer negativen Temperatur nicht über sie hinaus ging. Bei Berücksichtigung von Temperaturänderungen ist auch die mögliche Durchbiegung des Bleches, beispielsweise unter der Schneelast, zu berücksichtigen.

Schema der Installation von zellulären Polycarbonat. Die Platten mit einer Breite von 500-1050 mm werden in die Nuten der Profile eingesetzt, die der Dicke des zellularen Polycarbonats entsprechen.

  1. Eine Längsquerbefestigung wird verwendet, um ein Flachdach abzudecken, wenn die Sparren und Drehungen (Pfetten) in der gleichen Ebene liegen. Der Abstand zwischen den Sparren sollte der Breite entsprechen, und der Abstand zwischen den Sprossen sollte der Belastung entsprechen, für die das Sprossenblech ausgelegt ist.
  2. Option Gewölbebogen-Befestigungs geht davon aus, dass der Abstand zwischen den Lagerelementen der Breite des Blattes entspricht, und der Abstand zwischen dem zusätzlichen Träger crate muß für die Art der Struktur und erwartete Windbelastungen ausgelegt werden.

Arten von Verbindungsprofilen

Eine übliche Art von Befestigungsprofil ist ein integriertes Polycarbonatprofil, dessen Querschnitt den um 90 ° gedrehten Buchstaben H darstellt. Gleichzeitig ist der Querschnitt der Verbindung innerhalb des Profils eine Zelle, die sich entlang ihrer Länge erstreckt, das heißt entlang eines Stücks Polycarbonat. Das Profil zur Kiste ist nicht befestigt, aber die Blätter sind mit Schrauben befestigt.

Die Befestigung des Polycarbonatprofils an den Längsträgern des Rahmens erfolgt mit Hilfe von selbstschneidenden Schrauben, die mit Thermoscheiben versehen sind.

Für die letzten Abschnitte, sowohl für die flache als auch für die gewölbte Abdeckung, das Ende einteiliges U-förmiges Polycarbonatprofil anwenden. Sein unterer Teil ist parallel zu den Beschichtungsplatten.

Abnehmbares Polycarbonat-Verbindungsprofil besteht aus zwei Teilen - oben und unten.

Das starre Unterteil hat einen flachen Boden mit zwei Versteifungsrippen, die über die gesamte Länge des Profils besondere Vorsprünge zur Befestigung des Oberteils aufweisen. Diese Basis wird mit Schrauben an der Kiste befestigt. Auf beiden Seiten sind Platten aus Polykarbonat verlegt, die auf der gesamten Länge mit dem Oberteil bedeckt sind. In diesem Teil befinden sich auch Versteifungen mit Befestigungslaschen, die zwischen die Laschen des Unterteils eingreifen und eine sichere Verbindung bilden.

Zum rechtwinkligen Verbinden von Blechen sind Winkelprofile vorgesehen; Für die Verbindung der Bogenkonstruktion mit einem echten First sind Polycarbonat-Stegverbindungsstrukturen vorgesehen. Zur Fixierung der Endstücke werden F-förmige Profile verwendet, bei denen die Befestigungsebene senkrecht zu den Deckblechen steht.

Metallverbindungsprofile aus Aluminium und Stahl bilden die gebräuchlichste Art der Montage von monolithischen und zellularen Polycarbonatarten. Einige von ihnen haben Profile, die Entwässerungssysteme bilden. Zur Abdichtung verwenden sie Gummidichtungen.

Montageanleitung für Polycarbonat

Dieses Handbuch enthält grundlegende Informationen zur Bedienung und Installation eines lichtdurchlässigen Daches. Die Hohlräume innerhalb des Bleches müssen vor der Installation mit den Blechen vorbereitend bearbeitet werden. Bitte lesen Sie die Bedienungsanleitung vor dem Einbau des lichtdurchlässigen Daches sorgfältig durch.

  • Polycarbonat-Platten müssen auf einer ebenen, horizontalen Fläche transportiert werden, die keine scharfen vorstehenden Teile aufweist und von jeglicher Art von Ablagerungen befreit werden muss. Blätter gestapelt eins zu eins in einem Stapel. Die Höhe des Stapels sollte zwei Meter nicht überschreiten. Der Stapel wird an der Fahrzeugkarosserie mit Klebebändern befestigt, die mindestens zwei Bänder in der Länge und zwei in der Breite aufweisen. Im Notfall können Polycarbonatplatten in einer verdrehten Form transportiert werden. Der Radius des gewalzten Bleches darf den minimalen Biegeradius nicht überschreiten.
    • Polycarbonat kann mit einem weichen Schwamm / Lappen / Pinsel und warmem Seifenwasser gewaschen werden. Sie können jede Seife (einschließlich Haushaltsseife), Geschirrspülmittel und Fensterreiniger auf Alkoholbasis (aber ohne Aceton, Ammoniak) verwenden. Es ist notwendig, die Seife abzuwaschen, damit Flecken und Flecken nicht zurückbleiben.
    • Verwenden Sie keine Schaber, Messer und andere scharfe Gegenstände.
    • Verwenden Sie keine Produkte, die Aceton, Ammoniak oder Ether enthalten, und lagern Sie Polycarbonat-Platten auf einer ebenen, horizontalen Fläche, die keine scharfen, vorstehenden Partikel haben sollte und von jeglicher Art von Abfall befreit werden sollte. Blätter werden in einem Stapel gespeichert, die Höhe des Stapels sollte 2,5 Meter nicht überschreiten. Bettwäsche sollte drinnen vor Sonne und Regen gelagert werden. Bei Lagerung im Freien sollten die Platten vor Sonnenlicht, Staub und Schmutz mit einer lichtundurchlässigen Folie (vorzugsweise weiß) geschützt werden. Es wird nicht empfohlen, die Blätter in einer verdrehten Form zu lagern.
      • Der normale Zustand des Bleches ohne Wärmeausdehnung wird bei einer Temperatur von 10-25 ° C erreicht. Es wird daher empfohlen, Bleche in einer kalten oder warmen Zeit (insbesondere farbige Bleche) nicht zu installieren.
      • Die Oberfläche der SEC ist empfindlich gegen mechanische Beschädigung, daher wird die Schutzfolie erst nach der Installation entfernt.
      • Dächer mit SPK sollten mit einer Neigung von mindestens 5% ausgelegt werden, um den Regenwasserfluss zu gewährleisten.
      • Die Installation der Bleche SEC sollte erst nach Abschluss aller Arbeiten mit der Leiste und dem Rahmen erfolgen. Wenn der Rahmen lackiert ist, muss er vollständig getrocknet sein.
      • Es ist verboten, auf den Laken der SEC zu gehen, wenn unbedingt erforderlich, sollten Sie Bretter oder anderes Material mit einer Länge von mindestens 3 Metern und einer Breite von mindestens 0,4 Metern verwenden.

      3 Blattstandort während der Installation

      • SEC hat eine UV-Schutzschicht (UV-Schicht). Die Lage dieser Schicht ist üblicherweise auf einem Schutzfilm angegeben. Auf der Seite der UV-Schicht ist das Blatt auf dem Film markiert - zahlreiche Inschriften, Namen, Hersteller und Empfehlungen, die zweite Seite ist durch eine transparente Folie ohne Aufschriften geschützt. Die Platte muss mit einer Schutzschicht (Folie mit Beschriftungen) nach außen installiert werden. Unmittelbar vor der Installation sollten Sie die Folie in einem Abstand von 10 cm von den Kanten des Blattes abreißen Die gesamte Folie wird sofort nach der Installation entfernt.
      • SEC-Platten sollten so montiert werden, dass die Versteifungsrippen / -kanäle aus Polycarbonat strikt von oben nach unten liegen, damit Kondensat abfließen und Feuchtigkeit eindringen kann.

      4 Abstände zwischen Fachwerkstrukturen

      Das empfohlene Verhältnis der Längen der Seiten der Zellentragstruktur bei der Herstellung von flachen, geneigten und vertikalen Strukturen (empfohlene Schrittweite der Ummantelung)

      Die empfohlenen Abstände zwischen den Sparren und der Kiste sollten den Anforderungen für den Winddruck und das Gewicht der Schneedecke für einzelne Regionen nicht widersprechen. Die endgültigen Werte müssen vom Designer bereitgestellt werden.

      Dies ist der einfachste Weg, Polycarbonatplatten zu fixieren. Zur Befestigung verwenden Sie Verbindungs-Polycarbonatprofile, die mit Schrauben oder Bolzen an den Tragkonstruktionen befestigt und dann auf ihnen Platten aus Polycarbonat montiert werden. Diese Art von Anhang ist nicht so zuverlässig wie die vorherige Version, wird aber als gültig angesehen. Bleche von 6, 8 und 10 mm sind besonders anfällig für Spannungen mit dieser Art der Befestigung.

      Polysyle können ohne mechanische Beschädigung der Oberfläche in den Bogen bis zum minimal zulässigen Radius gebogen werden. Darüber hinaus verleiht der Innendruck, der während der Kompression auftritt, der Struktur zusätzliche Festigkeit und Steifigkeit. Je kleiner der Kompressionsradius (bis zum minimal zulässigen), desto höher ist die Steifigkeit der Struktur.

      Es ist wichtig! Ein Zusammendrücken und Verdrehen der Platte, das den minimal zulässigen Radius überschreitet, führt zu einem erhöhten Druck und einer Verformung der Oberfläche, wodurch die Platte platzt oder bricht. Die mit einer Verletzung des minimalen Biegeradius installierten Paneele sind nicht von der Herstellergarantie abgedeckt!

      Mindestbiegeradius der Bleche:

      Das empfohlene Verhältnis der Seitenlängen der Zellentragstruktur bei der Herstellung von Bogendächern:

      Für den Einbau in Bogenkonstruktionen werden Platten wie für Schrägbauten vorbereitet.

      SEC-Blätter können leicht geschnitten werden, sogar manuell. Das Schneiden der Bleche von höchster Qualität wird mit Hilfe von Kreissägen durchgeführt, die mit einer Klinge mit feinen, unverdünnten, mit harten Legierungen verstärkten Zähnen versehen sind. Beim Schneiden sollten die Platten fest gehalten werden, um Vibrationen zu vermeiden. Schnittgeschwindigkeit -1500-3000 m / min. Schneiden mit einer Bandsäge ist möglich: eine Bandbreite von 10-20 mm, eine Banddicke von 0,7-1,5 mm, eine Zahnteilung von 2,5-3,5 mm. Schnittgeschwindigkeit - 600-1000 m / min. Nach dem Schneiden müssen Späne aus den inneren Hohlräumen der Platte entfernt werden.

      Polycarbonat wird leicht gebohrt, ohne zu brechen. Voraussetzungen:

      - Bohrlöcher zwischen den Rippen;

      - Das Loch muss mindestens 40 mm von der Kante entfernt sein;

      - der Durchmesser des Lochs sollte 3 mm größer sein als der Durchmesser der Schraube;

      - Zum Bohren werden standardmäßige scharfe Metallbohrer verwendet: ein Schärfwinkel von 30 °,

      Bohrwinkel 90 ° -118 °.

      5 Komponenten für die Montage von Polycarbonatplatten

      • Endbänder (oben dicht, unten perforiert)
      • UP Gesichtsprofil
      • Verbindungsprofil (All-in-One-HP, Split-HCP, Aluminium-Druckplatte, Aluminiumbasis)
      • EPDM-Dichtung für Profile.
      • Profilfirst (abhängig vom Design)
      • Winkelprofil (abhängig vom Design)
      • Wandprofil (abhängig vom Design)
      • Thermo-Waschmaschine
      • Blechschrauben mit Gummidichtungsscheiben (mit Schnecke für Metallkonstruktionen, ohne Schnecke für Holzrahmen)
      • Zur Erinnerung - die Seite mit einem Film mit Inschriften ist außerhalb installiert.
      • Wir produzieren die notwendigen Schneidebögen.
      • Wir reißen den Film an den Kanten des Blattes bei 80-100mm ab, aber nicht vollständig entfernen.
      • Für die Lagerung und den Transport sind die Enden der Polycarbonatplatten mit einem temporären Klebeband geschützt. Bei der Montage sollte ein temporäres Klebeband entfernt und installiert werden: Dichtungsband an der oberen Kante (um die oberen Enden zu schützen) und perforiertes Klebeband an der unteren Kante (damit Kondenswasser aus den Zellen austreten und die Platten vor Staub schützen kann). Alle offenen Kanäle der Paneele müssen mit Endband abgeklebt werden.
      • Mit Klebeband klebende Kanten müssen mit Endprofilen geschlossen werden (wenn die Kante der Platte nicht in Rillen oder andere Profile eingreift). Bei Profilen, die an der unteren Kante der Platte befestigt sind, müssen die Drainagelöcher mit einem Durchmesser von 2-3 mm mit einer Teilung von 300 mm aufgehellt werden.

      Bei der Montage ist es notwendig, dass die kurze Ablage des Abschlussprofils außen ist.

      • Vor der Installation wird der untere transparente Schutzfilm entfernt.
      • Sofort nach der Installation wird die gesamte Verpackungsfolie vollständig entfernt!

      7 Methoden zum Verbinden und Montieren von Paneelen

      Zum Verbinden von Polycarbonatplatten werden verschiedene Arten von Profilen verwendet, die in Abhängigkeit von der tragenden Struktur ausgewählt werden.

      • Unlösbares Polycarbonat-Verbindungsprofil HP:

      Entwickelt, um die Blätter miteinander zu verbinden. Das Profil wird mit selbstschneidenden Schrauben direkt an der Konstruktion befestigt, die Kanten der Platte werden in das Profil auf beiden Seiten eingesetzt und die Platten werden entlang der Pfetten mit selbstschneidenden Schrauben mit Dichtungsgummischeiben an der Struktur befestigt. Geeignet für vertikale, horizontale und geneigte Strukturen

      • Wandpolykarbonat F-förmiges Profil.

      Entworfen für das Versiegeln von Paneelen und für das Anbringen der Kanten der Paneele an der Basis der Wand. Mit Schrauben befestigt.

      Zur Verbindung von Polycarbonatplatten im First bis 120 ° (in Giebeldesigns, in Pyramidenstrukturen).

      Beinhaltet:

      1) die Basis, auf der die Enden der verbundenen Blätter entlang der Länge angeordnet sind; Es ist an der Kiste durch die Mitte mit Schrauben befestigt.

      2) die Abdeckung, die am Boden durch Drücken einer Hand oder mit einem Hammer mit einer Gummispitze befestigt ist.

      Dieses Profil eignet sich zum Verbinden von langen Blechen auf einer Dachschräge oder in Bogenkonstruktionen.

      • Die Platten aus Polykarbonat werden mit selbstschneidenden Schrauben und Gummidichtungen auf der gesamten Kiste mit einer Teilung von 400-600 mm befestigt.
      • Für jede Schraube muss ein Loch vorgebohrt werden. Der Durchmesser des Lochs sollte 2-3 mm größer sein als der Durchmesser der Schraube, um eine thermische Expansion und Kontraktion des Materials zu ermöglichen. Dieser Koeffizient für transparente Paneele beträgt 2,5 mm / m, für die Farbe - 4,5 mm / m,
      • Vermeiden Sie bei der Befestigung von Schrauben ein zu starkes Verdrehen, das zur Verformung der Blechoberfläche führen kann. Es ist wichtig, die Schrauben senkrecht zur Oberfläche anzuziehen, um Beschädigungen zu vermeiden.
      • Für Metallkonstruktionen wird empfohlen, Schrauben mit einem Bohrer zu verwenden, für Holzkonstruktionen Holzschrauben. Alle Schrauben müssen korrosionsbeständig sein, mit verzinkten Spitzen oder Edelstahl,
      • Zur punktuellen Befestigung von zellenförmigem Polycarbonat am Rahmen selbstschneidende Schrauben und Spezialscheiben verwenden. Die Unterlegscheibe besteht aus einer Unterlegscheibe aus Kunststoff mit einem Schenkel (ihre Höhe entspricht der Dicke des Paneels), einer Dichtscheibe und einem Schnappdeckel. Thermische Unterlegscheiben sorgen für eine zuverlässige und dichte Befestigung des Paneels und eliminieren die durch selbstschneidende Schrauben erzeugten "Kältebrücken". Darüber hinaus verhindert ein an dem Rahmen der Struktur anliegender Unterlegscheibenschenkel, dass die Platte kollabiert. Um die Wärmeausdehnung auszugleichen, sollten die Löcher in der Platte 2-3 mm größer sein als der Durchmesser der Thermowäsche. Die empfohlene Tonhöhe beträgt 300-400 mm.

      Es ist zu beachten, dass der Rand der Platte nicht mehr als 10 cm, aber nicht weniger als 3 cm über die Tragkonstruktion hinausragen darf

      Achtung! Lassen Sie die Paneele nicht unbeaufsichtigt auf dem Dach oder auf der Baustelle, wenn sie nicht richtig befestigt sind und nicht alle Befestigungsschrauben angeschraubt sind. Achten Sie bei der Installation darauf, dass die Paneele vor plötzlichen Windböen geschützt sind.

    Biegeradius von Polycarbonat 4 mm

    Wenn man die Artikel über die Wahl des Polycarbonats studiert, kann man oft den Ausdruck "die empfohlene Dicke von Polycarbonat für die Region ist..." finden.

    Und dann tauchen Fragen auf:

    # 1. Woher weißt du die Schnee- und Windlast in deiner Gegend?

    № 2. Wie berücksichtigt man das Temperaturregime der Region?

    № 3. Wie beeinflusst der Neigungswinkel des Daches die Dicke von Polycarbonat?

    № 4. Werden Bleche gleicher Dicke, aber von verschiedenen Herstellern, die gleichen Eigenschaften haben?

    № 5. Welches Material hält Wärme besser bei der gleichen Dicke: zelluläres Polycarbonat oder monolithisch?

    № 6. Beeinflusst die Größe (Volumen und Fläche) des Gewächshauses die Blechdicke?

    № 7. Wie wählt man die Art der Pflanzen?

    # 8. Beeinflusst die Neigung der Leiste die Qualität des Materials?

    Nein. Kann ich auf spezielle Profile oder Dichtungsbänder verzichten?

    Und das sind nur einige der Fragen, die die Gastgeber interessieren.

    Betrachten Sie sie in der richtigen Reihenfolge.

    № 1. Die Schneelast ist in SNiP "Lasten und Auswirkungen 2.01.07-85" angegeben. In diesem Verzeichnis sollten Sie auf das Erscheinungsjahr achten. Die Ausgabe von 1985 kann nicht als Richtlinie dienen, da sie keine aktualisierten Daten enthält. Sie sollten sich auf die Normen von 2008 beziehen oder das Dokument "Änderungen zu SNiP 2.01.07-85" lesen. Hier sind die neuen Karten, und die Belastung des Schneesgewichts wird in Übereinstimmung mit den Anforderungen der europäischen Normen berechnet.

    Die folgende Karte von Russische Föderation ist in Regionen unterteilt, und in der folgenden Tabelle finden Sie die Auslastung für Ihre Region.

    Geschätztes Gewicht der Schneedecke Q pro 1 m2 des horizontalen Bodens

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    7

    8

    Q, kPa (kg / m²)

    Beachten Sie dabei, dass die Dachneigung und die vorherrschende Windrichtung auch die Schneelast beeinflussen.

    Die Windgeschwindigkeit wird auch durch die obigen Regeln und Änderungen an ihnen bestimmt.

    Die folgende Karte zeigt die Aufschlüsselung nach Bezirken.

    № 2. Wie berücksichtigt man die Temperatur?

    Das gleiche SNiP "Loads and Impacts" enthält Informationen über die Durchschnittstemperatur in der Region. Dieser Parameter muss berücksichtigt werden, um die richtige Dicke von Polycarbonat zu wählen. Denn wenn der Schnee schmilzt und gefriert, wird das Material stärker belastet.

    Die folgende Karte enthält Informationen über die Durchschnittstemperatur im Januar als den kältesten Monat.

    № 3. Wie beeinflusst der Neigungswinkel des Daches die Dicke von Polycarbonat?

    Je steiler das Dach ist, desto leichter schneit es. Im Allgemeinen wird die Gesamtlast auf dem Dach des Gewächshauses durch die Formel berechnet

    Wo sGeschätzt bestimmt durch Tabelle 1., und μ-Koeffizient unter Berücksichtigung des Neigungswinkels des Daches. Für den Fall, dass

    - Steigung kleiner als 25 μ = 1;

    - Steigung zwischen 25 ° und 60 ° μ = 0,7

    - mehr als 60 o - μ werden nicht berücksichtigt.

    Bei einem Giebelhaustypus beträgt der Neigungswinkel üblicherweise 20 bis 40 °.

    Für Bogenform μ wird nicht berücksichtigt.

    Nr. 4. Auch wenn man sich für die Dicke des Bleches entschieden hat, muss man auch seine innere Struktur berücksichtigen. Seit Die Anzahl der Wände, ihre Form, der Abstand und die Konfiguration der Rippen unterscheiden sich von den Herstellern und beeinflussen direkt die Fähigkeit von Polycarbonat, Wärme zu speichern. Das Diagramm zeigt einige Arten von Strukturen in dem Abschnitt.

    Für das Gewächshaus geeignetes zelluläres Polycarbonat mit einem einzelnen quadratischen Querschnitt (Abb. A) und monolithisch (Abb. F).

    Das Blechgewicht kann bei gleicher Blechdicke auch unterschiedlich sein.

    Tabelle 2 zeigt einige Vergleichseigenschaften von Folien mit der gleichen Dicke des Materials.

    Indikator

    4 mm

    4mm

    6mm

    6mm Schnurrbart

    8 mm

    10 mm

    16 mm

    25 mm

    minimaler Biegeradius, m

    spezifisches Gewicht, g / m²

    Wasseraufnahme nach Gewicht,%

    relative Verlängerung,%

    Schallabsorption, dB

    linearer Ausdehnungskoeffizient, mWm * C

    Dichte, g / Kubik sehen

    Zugfestigkeit, MPa

    Wärmeübergangswiderstand, m² * K / W

    Wärmeleitzahl, W / m² * K

    Biegemodul, MPa

    maximale Biegefestigkeit, MPa

    Restfestigkeit nach Frostbeständigkeitstest,%

    maximale Kraft in Kompression, MPa

    Schlagfestigkeit bei - 20C

    Haltbarkeit, bedingte Jahre

    Wie aus der Tabelle ersichtlich, bleiben einige Eigenschaften unverändert und einige Änderungen.

    Zum Beispiel zeigt Tabelle 3 die Eigenschaften von Produkten einiger Marken.

    Marke
    POLYCARBONAT

    GRADAPLAST

    Positionierung

    optimal

    Lebenszeit

    15 Jahre

    Produziert von
    Dicke

    10, 8, 6, 4, 3,5 mm

    Preissegment

    durchschnittlich

    Rohstoffe verwendet

    importiert

    Anwendung

    alle architektonischen Formen, einschließlich der komplexesten; externe und interne Nutzung

    einfache und komplexe Strukturen; externe und interne Nutzung, für Gewächshäuser und Gewächshäuser

    einfache und komplexe Strukturen; externe und interne Nutzung

    einfache Designs; externe und interne Nutzung

    für Gewächshäuser und Gewächshäuser

    UV-Schutz

    UV-Schutz: Co-Extrusion auf beiden Seiten der Platte und in großen Mengen

    UV-Schutz: Co-Extrusion auf der Oberseite der Platte und in der Masse

    UV-Schutz: Co-Extrusion auf der Oberseite der Platte und in der Masse

    UV-Schutz: Co-Extrusion auf der Oberseite der Platte und in der Masse

    UV-Schutz: Co-Extrusion auf der Oberseite der Platte und in der Masse

    Vorteile

    Bestes Preis- / Leistungsverhältnis

    gutes Preis / Leistungsverhältnis

    leichtestes Gewicht

    Gerollte Kante

    Anzahl von
    produziert von
    Blumen

    10

    Nr. 5. Cellular Polycarbonat hat einen besseren Indikator der Hitzebeständigkeit als monolithisch. Dies ist auf das Blattdesign selbst zurückzuführen. Da zelluläres Polycarbonat zwei Kunststoffplatten ist, die durch Versteifungsrippen miteinander verbunden sind, kann es Luft und somit Wärme in diesen Kammern halten. Monolithisches Polycarbonat besitzt keine solche Eigenschaft.

    № 6. Die Parameter des Gewächshauses beeinflussen indirekt die Wahl der Dicke des Polycarbonats. Mehr beeinflusst durch den Materialrahmen, den Installationsschritt, die Präsenz im Gewächshaus und die Art des Heizsystems.

    № 7. Wählen Sie die Dicke von Polycarbonat für das Gewächshaus, sollten Sie überlegen, für welche Art von Kulturen es bestimmt ist. Zum Beispiel, wenn Sie Sämlinge wachsen wollen, sollten Sie ein Material nicht weniger als 6 mm wählen. Und wenn frühes Gemüse und Grüns - 4 mm Dicke ausreichen.

    Nr. 8. Profis empfehlen den nächsten Schritt des Crackens für Polycarbonat 1050 oder 700 mm. Ein solcher Schritt ist gleich der Hälfte oder einem Drittel der Breite des Blattes. Wenn Sie diese Bedingung einhalten, können Sie das Blatt ordnungsgemäß reparieren und den Materialverbrauch reduzieren. Es sollte beachtet werden, dass die Stufe umso kleiner ist, je dicker das Blatt ist.

    Die Neigung der vertikalen und horizontalen Stützen ist ein wichtiger Punkt bei der Wahl der Dicke von Polycarbonat. Die Zellengröße der Tragstruktur ist in Tabelle 4 angegeben. Bei einer Schneelast von 180 kg / m².

    Blechdicke, mm

    Zellgröße der Tragstruktur, cm

    Das Netzwerk hat viele Online-Rechner zu berechnen. Das erhaltene Ergebnis enthält nützliche Informationen, ist jedoch kein Handlungshinweis, da das Material des Rahmens, die Anzahl der Befestigungselemente und die Art der Befestigungselemente berücksichtigt werden müssen.

    Bei gewölbten Gewächshäusern beeinflusst die Dicke von Polycarbonat einen anderen Konstruktionsaspekt. Und zwar die Wahl des Krümmungsradius. Jeder Hersteller legt fest, wie stark Sie das Blech biegen können. Wenn diese Anforderung nicht erfüllt wird, kann die Folie unter dem Einfluss von innerer Spannung oder einer Abnahme der Festigkeit des Materials platzen.

    Nummer 9. Polycarbonatfolie Befestigungstechnik ist so, dass zu tun, ohne die Verwendung von Spezialprofilen oder Dichtleisten können, wenn Sie montieren einen kleinen Bereich, und Sie müssen nicht unbedingt den Eigenschaften des Blattes halten. Wenn Sie jedoch Polycarbonat als Abdeckmaterial in Gewächshäusern oder Gewächshäusern ohne Verbrauchsmaterialien verwenden, können Sie dies nicht tun. In diesem Fall ist es wünschenswert, dass das Profil und die Platten von einem Hersteller hergestellt wurden. Dann können Sie sich auf einen hochwertigen Schutz verlassen, der Wärme spart und Licht durchlässt.

    Damit das ausgewählte Material länger als die Garantiezeit betrieben werden kann, muss es periodisch von innen und außen gereinigt werden. Bitte beachten Sie, dass dies nicht für Produkte gilt, die abrasive Partikel, Chlor, Lösungsmittel enthalten. Um die lichtdurchlässigen Eigenschaften von Polycarbonat wiederherzustellen, waschen Sie es einfach mit Wasser und einem weichen Schwamm.

    Eigenschaften von Polycarbonat - die Eigenschaften eines einzigartigen Materials

    Heute ist Polycarbonat das beliebteste Material für die Verglasung von Gebäuden und verschiedenen Strukturen. Dafür gibt es verständliche Gründe. Als ein synthetisches Polymer, das hauptsächlich aus Kohlenstoff besteht, ist es ein einzigartiges Material in seinen Eigenschaften, das allen anderen transparenten Analoga weit überlegen ist. Die Eigenschaften von Polycarbonat machen es möglich, es in vielen Bereichen des Bauens, der Landwirtschaft, des Handels, des Sports und der Unterhaltung zu verwenden. Die Industrie produziert die Freisetzung dieser Kunststofffolie in monolithischer und zellulärer Leistung.

    Polycarbonat-Spezifikationen

    Polycarbonat ist ein polymerer Kunststoff, der aus Phenol und Kohlensäure besteht. Da es sich um ein umweltfreundliches Material handelt, hat es eine Reihe von technischen Eigenschaften, die seine Vielseitigkeit in verschiedenen Fertigungs- und Bauarbeiten bestimmen.

    Dies sind die folgenden Merkmale:

    1. Größe
    2. Gewicht
    3. Stärke
    4. Transparenz.
    5. Wärmeleitfähigkeit.
    6. Biegeradius
    7. Betriebstemperaturbereich.
    8. Chemische Beständigkeit

    Kenntnisse über die technischen Eigenschaften von Polycarbonat sind bei der Planung von Arbeiten notwendig, um ein bestimmtes Ziel erfolgreich zu erreichen.

    Größe

    Nach dem international anerkannten Standard produziert die Industrie Polycarbonat-Produkte in einer einzigen Größe.

    Für ein zelluläres Blatt sind sie wie folgt:

    • Länge ist 300, 600 und 1200 cm;
    • Breite - 210 cm;
    • Dicke - 3, 3,5, 4, 6, 8, 10, 12, 16, 25, 32 und 40 mm.

    Versteifungen können gerade sein und können X-förmig sein. Die Blechstruktur kann ein-, zwei- oder dreikammerig sein. Je mehr Kameras, desto höher ist die Stärke des Materials.

    Monolithische Platten zeichnen sich durch folgende Indikatoren aus:

    • Länge - 3,05 m;
    • Breite - 2,05 m;
    • die Dicke beträgt 1, 1,8, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 und 12 mm.

    Monolithisches Polycarbonat wird erfolgreich als Ersatz für Quarzglas an Orten eingesetzt, an denen Sie eine Verglasung mit erhöhter Festigkeit benötigen.

    Der Anteil an Verglasungen muss bei der Berechnung von Strukturelementen wie Fundament, Stützen und Rahmen bekannt sein. In Polycarbonat ist dieser Indikator 2 mal kleiner als der von Silikatglas und beträgt nur 1,2 g / cm³. Darüber hinaus ist seine Schlagfestigkeit zehn Mal höher.

    1 m² monolithische Platte wiegt 1,2 kg. Die 3 mm Platte dieses Materials wird erfolgreich 8 mm Quarzglas ersetzen, mit einem Gewicht von 6 mal weniger.

    Zellulare Platten sind so leicht, dass sie praktisch keinen Druck auf die Tragstruktur ausüben.

    Das spezifische Gewicht von 1 m² des zweischichtigen Plastiks ist (mit der Dicke):

    • 3 mm - 0,55 kg;
    • 4 mm - 0,65 kg;
    • 6 mm - 1,3 kg;
    • 8 mm - 1,5 kg;
    • 10 mm - 1,7 kg;
    • 12 mm - 2,0 kg;
    • 16 mm - 2,5 kg;
    • 25 mm - 3,5 kg;
    • 32 mm - 3,7 kg;
    • 40 mm - 4,2 kg.

    Es ist leicht zu berechnen, dass die 2,1x12 m Platte, selbst die größte Dicke, etwa 100 kg wiegt, was es ermöglicht, ohne Verwendung von Ladeausrüstung damit zu arbeiten.

    Stärke

    Aufgrund seiner Langlebigkeit sind Polycarbonatplatten in vielen Baubereichen gefragt. Die viskose Struktur des Kunststoffs erlaubt es nicht, zu brechen und vom Schlag zu streuen. Dieser Faktor ist sehr wertvoll für die Verglasung von Orten, wo Menschen sind. Die Paneele sind elastisch und nur durchhängend.

    Heute ist Polycarbonat das haltbarste aller transparenten Plattenmaterialien. Es ist 200 mal stärker als Glas und 10 mal stärker als Acryl. Ab einer Dicke von 6 mm hat das Wabenmaterial keine Angst vor Hagelschlägen und 10 mm Vollkunststoff ist kugelsicher. Gleichzeitig ändert es seine Leistung sowohl bei niedrigen als auch bei sehr hohen Temperaturen nicht.

    Diese Eigenschaft erlaubte die Verwendung dieses Materials für die Herstellung solcher Produkte:

    • Fenster in Banken und Büros;
    • Bullaugen von Schiffen und Flugzeugen;
    • Schutzmasken, Helme und Schutzbrillen;
    • Verglasung von Sport-, Einkaufs- und Bildungseinrichtungen;
    • transparente Dächer;
    • Werbetafeln;
    • Aquarien;
    • starke Spitzen und Vordächer;
    • Straßentöne;
    • schützende Trennwände.

    Die Verwendung von verschiedenen Farben und Toning-Methoden ermöglicht es Ihnen, sowohl vollständig transparente als auch matte Designs zu erstellen.

    Transparenz

    Aufgrund der relativen Einfachheit der Herstellung und der verwendeten Technologien können die Polymerpaneele in jedem Farbton und Grad an Transparenz erhalten werden. Volltransparentes Material überträgt je nach Dicke zwischen 82% und 90% natürliches Licht. Der Grad der Transparenz hängt von der Konzentration des dem Material zugesetzten Farbstoffes ab.

    Cellular Gerät hilft, die Sonnenstrahlen zu zerstreuen und verbessert die Qualität der Beleuchtung. Die Verwendung von transparenten Dachmaterialien ermöglicht erhebliche Einsparungen aufgrund der Nutzung von Tageslicht am Tag.

    Auf alle Produkte, die für den Einsatz in offenen Bereichen vorgesehen sind, wird eine UV-Schutzschicht aufgetragen. Dadurch kann nicht nur die Lebensdauer der Verglasung verlängert werden, sondern auch Personen und Sachwerte vor Strahlung geschützt werden.

    Das Biegen von Blechen bei der Herstellung von gekrümmten Strukturen führt zu inneren Spannungen des Materials. Dies erhöht die Steifigkeit und erhöht die Festigkeit der Platte.

    Wärmeleitfähigkeit

    Aufgrund der geringen inneren Dichte von Polycarbonat haben Produkte eine Wärmeleitfähigkeit, die deutlich geringer ist als die von Fensterglas. Eine Glaseinheit aus monolithischem Kunststoff schützt dreimal effektiver vor Hitze und Kälte als ein ähnliches Produkt aus gewöhnlichem Glas. Darüber hinaus wird seine Stärke zehn Mal höher sein.

    Die Verwendung von zellularem Polycarbonat erfüllt neben der ästhetischen Komponente die Aufgabe der Schalldämmung und Wärmedämmung. Die Luft zwischen den Wänden schützt den Raum perfekt vor Lärm und Kälte.

    Diese technischen Eigenschaften von Polycarbonat werden für die Verglasung solcher Strukturen verwendet:

    • Gewächshäuser;
    • Gewächshäuser;
    • Gewächshäuser;
    • Stadien;
    • Tierkomplexe;
    • Märkte;
    • Indoor-Wasserparks.

    Das Auftragen eines getönten Materials kann einen zusätzlichen Effekt erzielen, da es, erwärmt von der Sonne, den Raum wärmt.

    Biegeradius

    Sehr oft werden Polycarbonatplatten für die Herstellung von gewölbten und kuppelförmigen Strukturen verwendet.

    • Visiere;
    • Vordächer;
    • Haltestellen des öffentlichen Verkehrs;
    • Überfahrten über Autobahnen und Eisenbahnen;
    • Stände, Kioske und Pavillons.

    Für ein Material mit einer bestimmten Dicke gibt es einen minimalen Radius, unter dem es gebogen werden kann. Wenn Sie diesen Radius verringern, kann dies zu überhöhter Spannung und sogar zu Zerstörung führen.

    Für zellularen Kunststoff sind diese Abmessungen wie folgt:

    • 3 mm - 0,55 m;
    • 4 mm - 0,7 m;
    • 6 mm - 1,05 m;
    • 8 mm - 1,4 m;
    • 10 mm - 1,75 m;
    • 12 mm - 2,3 m;
    • 16 mm - 3,0 m;
    • 25 mm - 5,0 m;
    • 32 mm - 6,4 m;
    • 40 mm - 8,2 m.

    Die Fähigkeit des Polymers, sich zu biegen, kann für den Transport in einer kollabierten Form verwendet werden.

    Monolithisches Polycarbonat kann mit einem solchen minimalen Radius gebogen werden:

    • 1 mm - 0,25 m;
    • 2 mm - 0,30 m;
    • 3 mm - 0,45 m;
    • 4 mm - 0,60 m;
    • 5 mm - 0,75 m;
    • 6 mm - 0,85 m;
    • 7 mm - 0,95 m;
    • 8 mm - 1,1 m;
    • 9 mm - 1,3 m;
    • 10 mm - 1,5 m;
    • 12 mm - 2,5 m.

    Die Biegeeigenschaft ermöglicht es Ihnen, ein Wabenmaterial für Verglasungsflächen verschiedener Formen und Größen aufzubringen.

    Betriebstemperaturbereich

    Polycarbonat behält seine Verarbeitungseigenschaften bei Temperaturen von - 50 º C bis + 120 º C. Dadurch kann es in fast jeder Klimazone des Landes für den Bau verwendet werden. Eine Temperaturänderung auf eine kleinere oder größere Seite führt zu einer signifikanten Größenänderung des Materials. So kann ein saisonaler Temperaturabfall von 70 ° C zu einer Größenänderung des Kunststoffes innerhalb von 3 cm um 1 Meter führen.

    Das Material ist nicht brennbar. Im Brandfall schmilzt es unter Freisetzung von Kohlendioxid und Wasserdampf in die Luft. Das Brennen von Polycarbonat erfolgt bei einer Temperatur von mehr als +5000º C. Unter normalen Bedingungen ist es einfach unmöglich, solche Indikatoren zu erfüllen.

    Im Brandfall wird die Kunststoffoberfläche nicht zerstört, sondern verformt und bildet separate Löcher. Rauch und Hitze treten durch sie aus, was das Löschen des Feuers erleichtert. Außerdem bildet der Kunststoff keine Bruchstücke, die Menschen verletzen können.

    Chemische Beständigkeit

    Polycarbonat kann mit vielen Materialien interagieren, ohne die Qualitätsparameter zu verändern.

    So ist es gegen solche Materialien resistent:

    • organische und synthetische Öle;
    • Salzlösungen;
    • Säuren;
    • Oxidationsmittel;
    • Seife und Waschmittel.

    Die Struktur des Materials ist gestört durch Interaktion mit:

    Polycarbonat ist einfach zu handhaben und zu warten. Seine Lebensdauer erreicht 25-30 Jahre.